In der Galvanotechnik entscheidet die Trocknung maßgeblich über Produktqualität, Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit. Gleichzeitig gewinnt der Energieverbrauch dieses Prozessschrittes zunehmend an Bedeutung. Die NICROLA GmbH & Co. KG hat deshalb ihre Trocknungstechnik grundlegend modernisiert und setzt heute auf eine energieeffiziente Wärmepumpentechnologie von Harter. Die neue Lösung verkürzt nicht nur die Trocknungszeiten, sondern reduziert gleichzeitig Temperatur und Energiebedarf deutlich.
Die NICROLA GmbH & Co. KG ist als Lohngalvanik seit vielen Jahren zuverlässiger Partner zahlreicher Industrieunternehmen. Das Leistungsspektrum umfasst die galvanische Veredelung verschiedenster Bauteile für Kunden aus diversen Branchen. Dadurch verarbeitet das Unternehmen täglich Werkstücke mit sehr unterschiedlichen Abmessungen, Formen und Geometrien. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an sämtliche Prozessschritte innerhalb der Produktion.
Während Beschichtungsverfahren häufig im Mittelpunkt stehen, wird die Bedeutung der Trocknung oftmals unterschätzt. Dabei bildet sie den Abschluss jedes galvanischen Prozesses und entscheidet darüber, ob die gefertigten Bauteile trocken, sauber und ohne Qualitätsbeeinträchtigungen weiterverarbeitet oder direkt an den Kunden ausgeliefert werden können. Gleichzeitig beeinflusst die Trocknung maßgeblich den Energieverbrauch einer Galvanikanlage und damit die Wirtschaftlichkeit des gesamten Produktionsprozesses. Vor diesem Hintergrund entschied sich NICROLA, die bestehende Trocknungstechnik zu modernisieren.
Klare Ziele für die Modernisierung
Die bisher eingesetzte Trocknung arbeitete nicht zuverlässig genug und erfüllte die Anforderungen des täglichen Produktionsbetriebes nur unzureichend. Sowohl bei der Trocknungszeit als auch bei der Trocknungsqualität bestand deutlicher Verbesserungsbedarf. Steigende Energiekosten und der Wunsch nach nachhaltigeren Produktionsprozessen führten dazu, die Trocknung neu zu bewerten.
Ziel war es dabei nicht nur, den Energieverbrauch deutlich zu reduzieren. Gleichzeitig sollten die Trocknungszeiten verkürzt und die Prozesstemperaturen abgesenkt werden, ohne Kompromisse bei der Trocknungsqualität einzugehen. Gerade in der Lohngalvanik, in der täglich unterschiedlichste Bauteile verarbeitet werden, sind stabile und reproduzierbare Prozesse von entscheidender Bedeutung.
Da Harter dem Unternehmen bereits seit vielen Jahren als Spezialist für energieeffiziente Trocknung bekannt ist, lag es nahe, auch die Modernisierung der Trommeltrocknung gemeinsam anzugehen. Aufgrund der langjährigen Erfahrung mit vergleichbaren Anwendungen konnte die passende Lösung direkt ausgelegt werden. Auf aufwendige Versuchsreihen konnte deshalb verzichtet werden, wenngleich diese im Harter-Technikum jederzeit möglich gewesen wären.
Die Besonderheit einer Lohngalvanik besteht darin, dass die zu bearbeitenden Produkte regelmäßig wechseln. Unterschiedliche Materialien, Größen und Geometrien erfordern einen Trocknungsprozess, der flexibel auf wechselnde Anforderungen reagieren kann. Nach Abschluss der galvanischen Beschichtung werden sämtliche Bauteile zunächst in vorentsalztem Wasser gespült. Anschließend gelangen sie direkt in die Trocknung. Erst danach werden die fertigen Werkstücke verpackt und an die jeweiligen Kunden ausgeliefert.
Gerade in dieser letzten Prozessstufe darf keine Restfeuchtigkeit auf den Bauteilen verbleiben. Sie könnte die Oberflächenqualität beeinträchtigen oder zu Problemen bei Transport und Lagerung führen. Ziel war deshalb eine Trocknung, die unabhängig von Bauteilgeometrie und Losgröße jederzeit reproduzierbare Ergebnisse liefert.
Trockene Prozessluft statt hoher Temperaturen
Gemeinsam mit NICROLA konstruierte Harter eine auf die Anforderungen des Unternehmens abgestimmte Trocknungslösung. Zum Einsatz kommt ein Airgenex®-Entfeuchtungsmodul, das zwei Trommeltrockner mit optimal konditionierter Prozessluft versorgt.
Die Trommeltrockner (Abb. 1) arbeiten mit einer gezielt gesteuerten Drehbewegung. Diese unterstützt eine gleichmäßige Trocknung und reduziert zugleich die mechanische Beanspruchung der Bauteile – für zuverlässig trockene Ergebnisse bei schonender Behandlung empfindlicher Oberflächen.
Abb. 1: Der Trommeltrockner erlaubt gleichmäßige und schonende Trocknung empfindlicher Bauteile durch gezielte Drehbewegung und optimal konditionierte Prozessluft
Im Gegensatz zu konventionellen Heißlufttrocknern arbeitet die Airgenex®-Technologie mit einem geschlossenen Luftkreislauf. Die Prozessluft wird kontinuierlich entfeuchtet und anschließend wieder erwärmt. Dadurch steht jederzeit extrem trockene Luft für den Trocknungsprozess zur Verfügung.
Der eigentliche Trocknungseffekt entsteht dabei nicht durch möglichst hohe Temperaturen, sondern durch den sehr niedrigen Feuchtegehalt der Prozessluft. Diese besitzt eine deutlich höhere Aufnahmefähigkeit für Wasser und entzieht den Bauteilen die Restfeuchtigkeit wesentlich schneller als feuchte Hallenluft. Gleichzeitig ermöglicht dieses Verfahren deutlich niedrigere Trocknungstemperaturen.
Ein weiterer Vorteil liegt in der konstanten Prozessführung. Da die Luft permanent im Kreislauf geführt und konditioniert wird, arbeitet die Anlage unabhängig von Hallentemperatur oder Luftfeuchtigkeit (Abb. 2). Saisonale Schwankungen beeinflussen den Prozess nicht mehr. Dadurch bleibt die Trocknungsqualität ganzjährig konstant.
Abb. 2: Geschlossener Luftkreislauf mit gezielter Entfeuchtung durch Kondensation; die aufbereitete Prozessluft wird kontinuierlich zurückgeführt und ermöglicht so eine energieeffiziente, abluftfreie und prozesssichere Trocknung
Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit gehen Hand in Hand
Neben den technischen Verbesserungen spielt auch die Wirtschaftlichkeit der Investition eine entscheidende Rolle. Wärmepumpentrockner zählen heute zu den energieeffizientesten Trocknungssystemen in der industriellen Fertigung und erfüllen die Anforderungen moderner Produktionsbetriebe an Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung.
Da Wärmepumpentrockner als besonders energieeffiziente und zukunftsfähige Technologie gelten, werden Investitionen in diese Technik bereits seit 2017 staatlich gefördert. Grundlage hierfür ist die Anerkennung der Wärmepumpentechnologie als wichtiger Baustein zur Steigerung der Energieeffizienz und zur Reduzierung von CO2-Emissionen in der Industrie. Auch NICROLA konnte für die Modernisierung der Trocknung entsprechende Fördermittel in Anspruch nehmen. Dadurch verkürzen sich die Amortisationszeiten zusätzlich und die Investition gewinnt weiter an Wirtschaftlichkeit. Immer mehr Unternehmen betrachten die Trocknung daher nicht länger als nachgelagerten Prozessschritt, sondern als wichtigen Hebel zur Verbesserung der gesamten Produktion. Moderne Wärmepumpentechnik verbindet einen niedrigen Energieverbrauch mit hoher Prozesssicherheit und trägt gleichzeitig dazu bei, Ressourcen zu schonen und CO2-Emissionen dauerhaft zu reduzieren.
Zukunftssicherer Prozess für die Lohngalvanik
Mit der neuen Trocknungstechnik verfügt NICROLA heute über einen Prozess, der sowohl den wirtschaftlichen als auch den qualitativen Anforderungen moderner Lohngalvaniken gerecht wird. Die Bauteile verlassen die Anlage zuverlässig trocken und können unmittelbar für den Versand vorbereitet werden. Gleichzeitig sinken Energiebedarf und Betriebskosten deutlich.
Für Reinhold Specht, Geschäftsführender Gesellschafter bei der Harter GmbH, bestätigt das Projekt einen klaren Trend: Viele Galvanikbetriebe konzentrieren sich zunächst auf ihre Beschichtungsprozesse. Dabei steckt gerade in der Trocknung häufig enormes Einsparpotenzial. Moderne Wärmepumpentechnik ermöglicht kürzere Prozesszeiten, niedrigere Temperaturen und einen deutlich geringeren Energieverbrauch – ohne Kompromisse bei der Qualität.
Auch Michael Lukac, Produktionsleiter der NICROLA GmbH & Co. KG, zieht eine positive Bilanz: Mit der neuen Trocknungslösung konnten wir unsere Prozesse deutlich effizienter gestalten. Besonders die kürzeren Trocknungszeiten und der reduzierte Energieverbrauch machen sich im täglichen Betrieb bemerkbar. Gleichzeitig arbeiten wir heute mit niedrigeren Prozesstemperaturen und erzielen dennoch zuverlässig trockene Bauteile. Die staatliche Förderung hat die Investition zusätzlich attraktiv gemacht. Die Zusammenarbeit mit Harter war von der Planung bis zur Inbetriebnahme jederzeit kompetent und partnerschaftlich.
Kontakt
Reinhold Specht, Harter GmbH,
E-Mail: Reinhold.specht@harter-gmbh.de
- www.harter-gmbh.de
NICROLA GmbH & Co. KG, E-Mail: post@nicrola.de
- www.nicrola.de
