Die DGO-Bezirksgruppe Stuttgart war im Mai zu Gast bei der Dr.-Ing. Max Schlötter in Geislingen. Neben den Themen der galvanischen Verchromung und der Vorstellung innovativer Pumpentechnologie stand auch eine Führung durch die beeindruckenden Betriebsräume des Unternehmens auf dem Programm.
Die Dr.-Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG zählt zu den wichtigsten Anbietern von galvanischen Verfahren und ist auf diesem Gebiet bereits seit mehr als 100 Jahren mit großem Erfolg tätig. Das 1912 in Leipzig – der Wiege der Galvanotechnik – gegründete Unternehmen hat seit Ende des Zweiten Weltkriegs in Geislingen seinen Hauptsitz. Dort sind alle Bereiche mit entsprechend modern ausgestatteten Einrichtungen vertreten und damit für Besucher aus dem Bereich der galvanotechnischen Beschichtung und Oberflächenbehandlung eine begehrte Besuchsadresse – was sich in der erfreulich großen Teilnehmerzahl von insgesamt 35 Personen an der Exkursion der DGO-Bezirksgruppe Stuttgart am 8. Mai zeigte. In Vertretung der Geschäftsleitung hieß Dietmar Stork, Vertrieb, die Gäste willkommen.
Dietmar Stork (rechts) begrüßt die Gäste
Der Rundgang durch die Geschäftsräume bot eine beeindruckende Darstellung der Leistungsfähigkeit eines wichtigen und global tätigen Anbieters von galvanischen Technologien. So stand zunächst eine Zeitreise von den Anfängen vor mehr als 120 Jahren in Leipzig, der kurzzeitigen Verlegung nach Berlin bis zur Etablierung des Unternehmens nach Ende des Zweiten Weltkriegs in Geislingen/Steige am Anfang der Führung. Über all diese Jahre ist die Dr.-Ing. Max Schlötter in Familienhänden verblieben, inzwischen mit den Kindern der derzeitigen Geschäftsführerin und Miteigentümerin Dr. Stefanie Geldbach die fünfte Generation seit der Unternehmensgründung. Der Standort in Geislingen verfügt über alle wichtigen Bereiche für die Entwicklung von Verfahren zur Oberflächenbehandlung mit Schwerpunkt galvanische Abscheidung, der Herstellung von Ausgangssalzen und -lösungen für chemische und elektrochemische Oberflächentechnik sowie über Anlagen und Geräte zur Qualifizierung der Verfahren.
Ein besonderes Augenmerk wird auf die sichere Lagerung aller erforderlicher Rohstoffe zur Herstellung der unterschiedlichen Ansätze für die Beschichtung und Bearbeitung gelegt. Dafür steht ein hochmodernes Chemikalienlager zur Verfügung. Schlötter achtet unter anderem auch darauf, ausreichend Rohstoffe verfügbar zu haben und sich so in gewissem Rahmen gegen stark schwankende Liefermengen abzusichern. Umfangreich ist auch die Ausstattung mit Prüf- und Messeinrichtungen, um alle von den Kunden geforderten Qualifizierungen in ausreichendem Maße durchführen zu können. Nach wie vor stehen hier beispielsweise Korrosionsprüfungen im Vordergrund. Aber auch Prüfverfahren für Oberflächen der Elektrotechnik und Elektronik sind ein wichtiger Bestandteil der Qualifizierung. Vor zwei Jahren stellte Schlötter zudem eine neue Prüfanlage auf Wasserstoffversprödung vor, mit der hochfeste Stähle und deren Beschichtbarkeit mit einer großen Genauigkeit kontrolliert werden können.
Einen bleibenden Eindruck hinterließ bei den Teilnehmern der Betriebsführung der Besuch des Galvanik-Technikums. Auf etwa 360 Quadratmetern stehen hier mehr als 50 Aktivpositionen der unterschiedlichen Schlötter-
Verfahren bei Volumina bis zu 400 Litern für Tests zur Verfügung. Sowohl neue Verfahren als auch eingeführte Technologien für neue Anwendungen können hier vom klassischen Verzinken über neue Technologien wie die Abscheidung aus Chrom(III)systemen bis hin zur hochpräzisen Kupferabscheidung auf Leiterplatten auf Gestell- oder Trommelteile durchgeführt werden.
Die interessanten Einblicke und Zusatzinformationen zum Unternehmen Dr.-Ing. Max Schlötter wurden durch zwei Fachverträge ergänzt. Oliver Daum von Schlötter stellte die Leistungsfähigkeit und Nachhaltigkeit der vom Unternehmen angebotenen Elektrolyte zur Abscheidung von Chrom aus Chrom(III)verbindungen vor und Nina Mack von Sager + Mack stellte ein vollkommen neues Umwälz- und Filtrationssystem vor.
Chrom(III)elektrolyte
Wie Oliver Daum eingangs betonte finden derzeit Chrom(III)elektrolyte vor allem für dekorative Schichten Anwendung. Die Verfahren können aus Elektrolyten auf Basis von Chlorid und von Sulfat betrieben werden. Elektrolyte mit Chlorid können mit höherem Strom belastet werden. Häufiger wird jedoch die Sulfatvariante eingesetzt (95 % der Einsatzfälle). Auf jeden Fall erforderlich ist die Verwendung von MMO-Anoden.
Oliver Daub beim Vortrag
Eine weitere Unterscheidung betrifft die eingesetzten Komplexbildner. Die komplexbildnerfreien Verfahren erlauben eine einfachere Abwasserbehandlung. Mit allen Chrom(III)verfahren ist die Herstellung von farbigen Varianten möglich, da es sich bei den Schichten um Legierungen handelt. In der Regel sind die Verfahren auf niedrige Schichtdicken begrenzt, lediglich durch Anwendung des Pulsplatings sind höhere Dicken möglich. Inzwischen kann auf die Nachbehandlung der Chromschichten mit Chrom(VI)lösungen verzichtet werden. Die Anlagentechnik für die Abscheidung aus Chrom(III) ist gegenüber der klassischen Abscheidung aus Chrom(VI) erweitert, da eine aufwendigere Vorbehandlung erforderlich ist. Bessere Gesamteigenschaften werden durch Multilagenschichten erzielt. Die hierfür empfohlene Nachbehandlung erhöht die Korrosionsbeständigkeit und vermeidet das Austreten von Nickel aus der Unterschicht. Neben der Notwendigkeit zur Nutzung von Ionenaustauschern zur Reinigung der Elektrolyte von Fremdmetall ist ein höherer Aufwand für die Zerstörung der Komplexbildner erforderlich. Meist ist zudem ein Wechsel der Abscheidewanne sowie der Gestelle notwendig, um das Freisetzen von Resten an Chrom(VI) zu vermeiden.
Zur Anwendung kommt das neue Elektrolytsystem bei Sicherheitsteilen für Fahrzeuge. Hier erfolgt die Abscheidung auf vernickeltem Stahl. Alle Anforderungen an Dekoration sowie an Korrosion und Verschleiß werden nach Aussage von Oliver Daub bestens erfüllt. Einen gewissen Aufwand hat der Kunde in die Umrüstung der Galvanikanlage sowie die Abwassertechnik geleistet.
Funktionelle Verchromung mit Chrom(III)elektrolyten ist erst bei wenigen Anbietern von Beschichtungen im Einsatz. Da die Eigenschaften deutlich von denen der klassischen Verchromung abweichen, ist eine Einstellung vom Elektrolyt auf das Bauteil erforderlich. Deshalb wird es bevorzugt bei großen Stückzahlen von gleichartigen Teilen, also in der Regel bei Inhouse-Beschichtungen, genutzt. Zudem muss zur Erzielung vergleichbarer Schichteigenschaften mit einer Unternickelung gearbeitet werden.
Eine Herausforderung bei der Herstellung von Hartchromschichten ist die erhöhte Neigung zur Rissbildung. Außerdem muss mit den notwendigen Legierungsbestandteilen der Chromschicht zurechtgekommen werden. Die Härte ist der von klassischem Hartchrom vergleichbar, ebenso die im Prinzip hohen erreichbaren Schichtdicken. Mechanisch ist die Schicht aus Chrom(III) gut, während die Korrosionsbeständigkeit noch verbesserungswürdig ist, ebenso wie die Streufähigkeit, die bei komplexen Geometrien eine Herausforderung darstellt. Als kostentreibend wirkt neben der komplexen Prozessfolge auch die Notwenigkeit zur Nutzung von Anschlagnickel und Aufbaunickel.
Entwicklungen richten sich darauf, weniger Fremdstoffe in die Schicht einzubauen und damit eventuell auch auf die Unternickelung verzichten zu können.
Filtration mit dem JETMack
Nina Mack, Tochter von Unternehmensgründer Peter Mack und seit einigen Jahren im Familienunternehmen tätig, stellte die neueste Entwicklung des Pumpenspezialisten aus dem baden-württembergischen Ilshofen-Eckartshausen vor. Dass die Innovationskraft der Sager + Mack nicht nur in der Galvanotechnikbranche zu Kenntnis genommen wird, zeigt sich in der kürzlich überreichten Auszeichnung als Technologieführer für Baden-Württemberg. Wie Nina Mack einleitend betonte, zählen bei Sager + Mack Prozessverbesserung, einfaches Handling und Kostenreduktion zu den vorrangigen Zielen ihrer Entwicklungs- und Fertigungsbemühungen.
Nina Mack stellt den JETMack vor
Um dies zu erreichen, wird durchaus auch von den klassischen Methoden der Filterung von Medien abgewichen. Erfolgt die Filterung bish über Filtertücher oder Filtermedien mit fester Anordnung von Zu- und Ablauf, so wird bei der neuesten Geräteklasse des JETMack dieses Prinzip umgekehrt: Genutzt wird jetzt das Zyklonprinzip, um Feststoffe aus Flüssigkeiten abzuscheiden. Erreicht wird damit ein einfaches Handling ohne einer Notwendigkeit des Wechsels von Filtermedium, eine erkennbare Kostenreduktion einschließlich geringem Chemikalienverbrauch sowie das Vermeiden von Stillstandszeiten. Des Weiteren zeichnet sich die Anlage durch konstanten Durchfluss aus.
Wie alle bisherigen Geräteklassen lässt sich auch der JETMack in seinem Aufbau an die jeweilige Filtrationsmenge beim Nutzer anpassen. Installiert werden kann zum Beispiel eine drucklose Filtration oder eine direkte Leitung in die Abwasserbehandlung, was jedoch so ausgeführt wird, dass nur geringste Abfallmengen anfallen. Die genaue Auslegung der Pumpe ist von der Art des Elektrolyten abhängig und muss auf diesen eingestellt werden. Zu den Vorteilen zählt die Vermeidung von Filtermedien, die zukünftig stetig teurer werden. Zudem arbeitet das System mit weniger Energie. Aktuell werden Praxiserfahrungen mit unterschiedlichen Einsatzfällen gesammelt. Bereits bewährt hat sich nach Aussage von Nina Mack die Technologie bei alkalisch Zink und Zink-Nickel. Geeignet ist das Verfahren auf jeden Fall für alle Systeme, die partikelartige Fremdstoffe enthalten, unabhängig von deren Konzentration, aber mit einem sehr guten Reinigungsergebnis.
Ausgiebige Diskussionen und Meinungsaustausch
Im Anschluss an die Vorträge wurde ausführlich über die erfahrenen Eindrücke und technischen Neuheiten diskutiert, zu der die Dr.-Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG Getränke und schmackhaftes Fingerfood bereitgestellt hatte. Alles in Allem also ein lohnender Abend, für den sich alle Gäste bedankten.
