Oberflächentechnik in der Wertschöpfungskette

Werkstoffe 13. 10. 2017

– Politik und Industrie erkennen den Wert

ZVO-Oberflächentage 2017 unter großer Anteilnahme und prominenter Fürsprache mit interessanten Aspekten vom Korrosionsschutz bis zur Anwendung in der Elektronik - Teil 1

Mit einem neuerlichen Teilnehmerrekord endeten am 15. September die diesjährigen ZVO-Oberflächentage in Berlin. In ihrer Eröffnungsansprache zu dem dreitägigen Jahreskongress des Zentralverbands Oberflächentechnik e. V. unterstrich Brigitte Zypries, Bundesministerin für Wirtschaft und Energie, den Beitrag der Oberflächentechnik in der Wertschöpfungskette.

Insgesamt 665 Teilnehmer hatten sich zu den diesjährigen ZVO-Oberflächentagen im Hotel Estrel in Berlin eingefunden und damit – zum vierten Mal in Folge – einen Teilnehmerrekord aufgestellt. In fünf parallelen Vortragssessions mit insgesamt 87 Vorträgen wurden an den drei Veranstaltungstagen die aktuellen Trends, Entwicklungen und Innovationen der Galvanotechnik vorgestellt und diskutiert. In der begleitenden Industrieausstellung präsentierten insgesamt 70 Aussteller ihre Produkte und Innovationen. Auch in punkto Internationalität stellten die diesjährigen ZVO-Oberflächentage einen neuen Rekord auf: Die Teilnehmer stammten aus 13 verschiedenen Ländern, darunter neben den traditionellen europäischen Staaten auch aus der Türkei, den USA, Mexiko, Japan und Australien.

Diese Zahlen bestätigen eindrucksvoll den Stellenwert der ZVO-Oberflächentage, die sich die gezielte Vernetzung von Forschung und Praxis zum Thema Galvano- und Oberflächentechnik sowie die Unterstützung der branchenübergreifenden Kommunikation zum Ziel gesetzt haben.

Die Bedeutung der Veranstaltung und der Branche belegte nicht zuletzt der Besuch von Bundeswirtschaftsministerin Brigitte Zypries: In ihrer Eröffnungsansprache am Abend des 13. September drückte sie aus, wie wichtig dieser sei, schließlich ist es der Mittelstand, für den unser Bundesministerium Politik macht, der Mittelstand als Rückgrat der Gesellschaft. Die Ministerin betonte, dass die Bedeutung der Oberflächentechnik oft unterschätzt werde, weil deren Beitrag in der Wertschöpfungskette nicht bewusst sei. Für Brigitte Zypries ist sie daher eine Branche, um die wir uns kümmern müssen, da müssen wir Öffentlichkeit herstellen.

Ein beherrschendes Thema – sowohl in den Vorträgen, als auch im regen Austausch untereinander – waren Alternativen zur Verwendung von chromsäurebasierenden Prozesstechnologien. Aber auch die anderen Vortragsveranstaltungen, beispielsweise zu Industrie 4.0, Bauteilreinigung oder Legierungsschichten waren durchweg gut besucht.Birgit Spickermann

Die Vortragstagungen mit einem umfangreichen Programm an Themen aus allen Bereichen der Oberflächentechnik wurden von Bernd Jülicher eröffnet. Er war sich vermutlich der Herausforderung bewusst, die ­große Zahl an interessierten Fachleuten nicht gleich zu Beginn mit tiefstem Fachwissen zu bedienen, und zeigte in seinen kurzweiligen Ausführungen, dass physikalische Zusammenhänge wie das Ohmsche Gesetz auch unterhaltsame Aspekte aufweisen. So treffen nach seiner Meinung die Unternehmen heute auf allerlei Widerstände aus Politik und Gesellschaft. Hier muss sich der Unternehmer entscheiden, ob er gegen oder mit dem Strom schwimmt. Das daraus resultierende Ergebnis wird er in der Regel mit Spannung erwarten - es kann aber auch ihn bei entsprechendem Ausgang erheblich unter Spannung setzen. Der Zusammenhang aus Strom, Spannung und Widerstand gilt also sowohl für die elektrische Ladung als auch für den Menschen in seinem täglichen Handlungsfeld.

In dieser und den nächsten Ausgaben der WOMag werden die Inhalte als Übersicht über das interessante Tagungsprogramm ­zusammengefasst.

Entwicklungen und Trends

Chrom(III) und Farbe

Die Entwicklungen in der Umweltgesetz­gebung fordern von der Beschichtungsindustrie den breiten Einsatz von Verfahren zur Chromabscheidung aus dreiwertigen Elek­trolyten. Wie Birgit Möbius einleitend betonte, zählen die Abscheideverfahren aus Chrom(III)elektrolyten zwar zu den ältesten Techniken der galvanischen Verchromung, sie konnten sich aber aber aufgrund der Nachteile einer häufig geringen Dicke, geringeren Härte und insbesondere der Farbe (schwankend, gelblich-grau) nicht durchsetzen.

Die Verfahren haben sich seit den Anfängen der Chromabscheidung nur unwesentlich geändert. Trotzdem ist es heute möglich, konstantere Abscheidequalitäten mit einer einstellbaren Farbqualität herzustellen. Dies ermöglichen einerseits die deutlich verbesserten Analyse- und Steuerungsmöglichkeiten der Elektrolyte und andererseits die effizienten Farbmesstechniken zur Kontrolle des Farbtons einer Chromschicht. Erreicht wird dies beispielsweise durch Einstellung des Glanzgrades der Nickelschicht unter der Chromschicht oder durch die Variation der Gehalte an organischen Verbindungen und Fremdmetallen im Elektrolyten. Während bei den Chromschichten aus sechswertigen Elektrolyten in der Regel nur eine Farbe für Chrom herstellbar ist, bieten die Chrom(III)-verfahren ein breites Spektrum von metallisch-weißen bis dunkelgrauen Farbvarianten an. Hier kann sich der vermeintliche Nachteil der Farbabweichung ins Vorteil kehren, indem Chrom als Farbgeber über das bisher bekannte Erscheinungsbild neue Spielmöglichkeiten der Farbgebung bietet. Die Kombination aus neuem Anodendesign und darauf abgestimmter Verfahrenschemie führt zu stabileren und kostengünstigeren Prozessen, wie Birgit Möbius in einem Verfahrensvergleich abschließend deutlich machte.

 

 

Vergleich der Verfahrenskosten für drei- und sechswertige Elektrolyte (Bild: B. Möbius)

 

Bildung von Chrom(VI) in Chrom(III)passivierungen

Seit mehr als 15 Jahren sind Passivierungen auf Basis von dreiwertigen Chromverbindungen in breitem Umfang im Einsatz. Allerdings hat sich gezeigt, dass die daraus hergestellten Schichten zum Teil erhöhte Konzentrationen an Chrom(VI) enthalten. Björn Stroh befasst sich mit diesem Problem und entwickelt Ansätze, das Phänomen der Chromoxidation in Passivierungsschichten zu verstehen und Lösungen zu deren Verhinderung zu finden.

Hierzu werden neben den einzelnen Komponenten der Passivierung (Chrom, Kobalt, Komplexbildner) auch verschiedene Anwendungsparameter (z. B. pH des Bades, Trocknungstemperatur und -dauer) untersucht. Es zeigte sich, dass Sauerstoff eine ­deutliche Rolle bei der Oxidation von Chrom(III) zu Chrom(VI) spielt. Der Einsatz von Komplexbildnern erhöht die Stabilität der Passivierungslösung und erhöht die Korrosionsschutzwirkung der hergestellten Schichten. Die Chromoxidation sinkt durch den Einbau von Fluorid als Chromfluorid, wogegen eingebautes Kobalt die Oxidation von dreiwertigem Chrom fördert.

Ein weiterer deutlicher Einfluss zeigt sich beim pH-Wert der Passivierungslösung. So nimmt mit steigendem pH-Wert die Konzentration an Chrom(VI) in der Schicht zu; Grund ist nach Meinung von Stroh die höhere Stabilität von sechswertigem Chrom bei höheren pH-Werten. Nachteilig wirkt sich auch eine Wärmebehandlung aus, durch die mehr Wasser aus der Schicht entweicht und durch die dabei entstehenden Risse in der Schicht erhält Sauerstoff einen besseren Zugang zum enthaltenen Chrom.

Die Anteil an sechwertigem Chrom in der Passivierung lässt sich nach den Erkenntnissen von Björn Stroh durch die Verwendung von Fluorid als Komplexbildner, den Verzicht auf Kobalt, das Arbeiten bei niedrigem pH-Wert sowie den Einsatz einer speziellen Nachtauchlösung und ein Additiv in der Spüllösung reduzieren.

Eine Wärmebehandlung verdrängt Wasser aus der Passivierung, wodurch diese schrumpft und verstärkt Risse bildet(Bild: Stroh)

 

Pulsabscheidung zur ­Herstellung von Nanodrähten

Nanodrähte mit einem Durchmesser von 70 nm bis 120 nm und einer Länge von etwa 2 µm bis 20 µm werden derzeit für einen Einsatz in der Medizin, der Mikroelektronik, der Datenspeicherung und der Batterie­technik untersucht. Die Herstellung durch Abscheidung in die Porenstruktur einer Matrix aus Aluminium beziehungsweise Aluminiumoxid kann durch Anwendung der Pulsabscheidung, eines der Spezialgebiete von Dr. Wolfgang Hansal, in der erforderlichen Länge und dem erforderlichen Durchmesser bewerkstelligt werden.

In zunehmendem Maße wird hierfür auch nach legierungsbasierten Systemen gefragt, bei denen zusätzlich die Gleichmäßigkeit der Legierungszusammensetzung (sowohl über die Länge der einzelnen Nanodrähte als auch über die Waferfläche) kritisch ist. Dafür bietet sich die Umkehrpulsabscheidung (Reverse Pulse Plating) an, die jedoch ein gezieltes, auf elektrochemischen Grundlagen basiertes Vorgehen bei der Prozessentwicklung notwendig macht.

Im Rahmen eines internationalen Forschungsprojekts (FP7-ICT-2011-C, ­MANAQA) wurde ein Verfahren zur galvanischen Abscheidung von magnetischen Legierungen (weich- und hartmagnetisch) unter Einsatz der Pulsabscheidung entwickelt, aufbauend auf umfangreichen elektro-chemischen Messungen zur Erarbeitung der Basisdaten und zur Aufklärung der Reaktionsmechanismen zur Legierungsbildung. Herstellbar sind mit dem Verfahren Drähte aus weichmagnetischen bi- und ternären Nickel- und Kobaltlegierungen. Die Pulssequenz hat hierbei den größten Einfluss auf die Abscheidung, wodurch die Legierungszusammensetzung über Variation der Pulsparameter gezielt eingestellt werden kann.
Neben den elektrischen Einflussgrößen hat vor allem die Elektrolytzusammensetzung einen wesentlichen Effekt auf die Stabilität und Reproduzierbarkeit der Legierungsabscheidung. Der neue Prozess erlaubt die Herstellung von magnetischen Nanodrähten in der geforderten hohen Güte und Reproduzierbarkeit.

Aluminiumabscheidung aus ionischen Flüssigkeiten

Neben der Nachfrage nach Aluminiumschichten für Korrosionsschutz- oder dekorative Schichten eröffnen sich für die Elektronikindustrie neue Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung bei Einsatz homogener Aluminiumbeschichtungen auf unterschiedlichsten Strukturen. So können zum Beispiel Leiterbahnen aus Kupfer durch ­entsprechende Aluminiumbahnen bei ähnlicher ­Leitfähigkeit ersetzt werden. Hierfür untersuchte ­Thomas J. S. Schubert die Eignung von ionischen Flüssigkeiten im Rahmen des europäischen Verbundprojekts Scailup. In diesem konnte in einer Pilotanlage die automatisierte Aluminiumabscheidung aus ionischen Flüssigkeiten auf Kunststoff- und Metallsubstraten aus der Automobilindustrie beziehungsweise dem Turbinenbau erfolgreich demonstriert werden.

Für den verwendeten Elektrolyten (1-Ethyl-3-methylimidazolium bis(trifluoromethylsulfonyl)imid wurde eine Ökobilanzbetrachtung von der Gewinnung über die Nutzung bis zur Entsorgung durchgeführt. Derzufolge stehen gebrauchsfertige Elektrolyte für Stahl, Kupfer und Aluminium im Maßstab von mehreren 100 Kilogramm zur Verfügung.

Vergoldung 4.0: Neue Möglichkeiten einer Vergoldung

Wie Bilge Kaya einführend betonte, werden die meisten industriellen Goldüberzüge durch galvanotechnische Verfahren aufgebracht, um eine optische Veredelung, Korrosionsschutz oder eine Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit zu erreichen. Je nach Untergrund sind dafür beispielsweise Zwischenbeschichtungen oder ­unterschiedliche Verfahrenstechniken zur Vor- oder Nach­behandlung üblich.

Bei der Einbrennvergoldung wird durch speziell präparierte Lösungen oder Paste von goldorganischen Verbindungen und Haftvermittlern ein metallischer Goldauftrag auf glasartigen Körpern hergestellt. Das Verfahren wird zum Beispiel zum Vergolden von Porzellan, Fliesen und Gläsern und Arbeits­temperaturen von 500 °C bis 1000 °C eingesetzt. Diese Einbrenngolde können durch Pinsel- oder Siebdruck ortselektiv aufgebracht werden.

Die Einbrenngolde lassen sich auch orts­selektiv über Tintenstrahl-Druckverfahren aufbringen. Mit dieser Technik lassen sich digitale Zeichnungen einfach als strukturierte Beschichtung realisieren. Für dieses Verfahren stehen goldhaltige Tinten für Substrate mit niedrigem Schmelzpunkt (ca. 250 °C) und für die klassischen Einbrenngolde (500–1000 °C) zur Verfügung. Herstellbar sind konturscharfe Dekore mit einer Trennschärfe von min 50 µm und in einer Schichtdicke von etwa 150 nm bis 200 nm, wobei die Schichtdicke durch mehrmaliges Aufdrucken und Einbrennen erhöht werden kann. Das mit diesen Goldtinten bedruckte Substrat wird bei einer Einbrenntemperatur von circa 250–1000 °C behandelt. Als Substrate kommen neben Glas und Keramik auch Aluminium, Edelstahl und Hochleistungskunststoffe in Betracht.

Zu den Vorteilen des Digitaldrucks zählen eine hohe Flexibilität, eine einfache Änderung des Auftragsbildes oder eine hohe Wirtschaftlichkeit bei großen und kleinsten Stückzahlen an zu beschichtenden Substraten. Einsetzbar ist die Verfahrenstechnik in der Dekorationsindustrie ebenso wie in der Elektronik- und Medizinindustrie, beispielweise zur Aufbringung von Leitbahnen auf Polymere.

Phosphatieren und ­Entphosphatieren von Verbindungselementen

Stefan Lenzer bot einen Überblick über die Verfahren zur Phosphatierung von Verbindungselementen mit nickelfreien Verfahren. Aufgaben der Phosphatierungen sind die Erzielung eines Korrosionsschutzes sowie die Einstellung von definierten Reibwerten. Zudem sind die Schichten Haftvermittler für nachfolgende organische Beschichtungen. Die nickelfreien Verfahren vereinfachen die Abwasserbehandlung und verbessern den Arbeitsschutz. Werden die phosphatierten Teile in einem Folgeprozess einer Wärmebehandlung unterzogen, so muss die Phosphatschicht entfernt werden, um eine Versprödung der Substratoberfläche und Rissbildung zu vermeiden.

In der vorliegenden Ausgabe der WOMag ist der Inhalt des Vortrags im Fachaufsatz Moderne nickelfreie Phosphatierverfahren und Entphosphatierverfahren für Verbindungs­elemente von Stefan Lenzer ausführlich dargestellt.

Beschichtungen für elektrische Verbindungen

Im Rahmen eines AiF-Projekts wurde ein früherer Befund der Einwirkung von Sauerstoff auf elektrische Kontakte unter Einsatz von versilbertem Aluminium und dadurch auftretender Erhöhung des Verbindungswiderstandes näher untersucht; als problematisch erweisen sich vor allem ­Stromverbindungen zwischen Aluminium- und ­Kupferschienen, wie sie für die Energietechnik verwendet werden. Heidi Willing stellte Ergebnisse von Untersuchungen vor, bei denen die Aufbauten mit und ohne Zwischenschichten aus Nickel und Kupfer erfolgten. Diese Zwischenschichten wurden einseitig - also nur im Bereich der Kontakte - sowie ­zweiseitig aufgebracht. Bei den Aluminiumsubstraten mit direkt aufgebrachter Silberschicht traten unter den erforderlichen höheren Tempe­raturbelastungen von bis zu 200 °C intermetallische Phasen auf, die eine Widerstands­erhöhung verursachten. Bei der Verwendung von Zwischenschichten aus Kupfer oder Silber trat dieser Effekt bereits ab Schichtdicken von 5 µm nicht auf. Bei direkt versilbertem Aluminium wird zudem ein erkennbarer Unterschied bei den Ausführungen ein- oder zweiseitiger Versilberung erkennbar. Bei nur einseitiger Beschichtung steigt der Widerstand aufgrund der Einwirkung von Luft­sauerstoff an.

Farbige PVD-­Beschichtungen für Sanitärarmaturen

Galvanisch abgeschiedene Chromschichten sind bei Sanitärarmaturen bisher der Standard. Seit einigen Jahren wird zur Erweiterung der Designmöglichkeiten bei Sanitärarmaturen an der Verwendung von farbigen Oberflächen durch Einsatz von PVD-Schichten gearbeitet. Michael Keck zeigte die bisher entwickelten Oberflächenvarianten unter Anwendung von Schichten auf Basis von Zirkonium. Solche Oberflächen zeichnen sich durch eine hohe Beständigkeit gegen Abrasion aus und durch Verwendung von Chrom als Unterschicht besitzen sie auch eine hohe Korrosionsbeständigkeit. Die Technologie lässt sich sowohl auf Messing als auch auf Zinkdruckguss einsetzen. Bei der Anwendung auf metallisierten Kunststoffteilen ist besonders auf die Einhaltung einer maximalen Prozesstemperatur zu achten. Durch einen ausgewählten Schichtaufbau aus Kupfer, Nickel, Chrom und Hartstoffschicht wird ein System mit hoher Widerstandskraft gegen die Einsatzbelastungen erzielt. Neue Hartstoffschichten unter Einsatz der Metallverbindungen aus Titan, Aluminium, Zirkon oder Chrom und den daraus herstellbaren Nitriden, Oxiden oder Carbiden werden in Zukunft weitere hochwertige Farbvarianten ermöglichen.

Aufbau von hochbelastbaren dekorativen Schichten für Sanitärarmaturen (Bild: Keck/Hansgrohe)

 

Plasmaelektrolytische Oxidation

Mit Hilfe der plasmaelektrolytischen Oxidation (PEO), auch bekannt als plasmachemische Oxidation (PCO) oder Microarc Oxidation (MAO), können keramikartige Schichten auf Leichtmetallen wie Aluminium, Titan und Magnesium geschaffen werden. Wie ­Lucas Gerads erläuterte, wird bei der plasmaelektrolytischen Oxidation die Arbeitsspannung soweit erhöht, dass die Durchschlagsspannung überschritten und damit eine elektrische Entladung an der Oberfläche ausgelöst wird. Die resultierende Schicht zeichnet sich durch interessante optische Eigenschaften, eine hohe Haftfestigkeit, elektrische Isolation, gute tribologische Eigenschaften sowie Biokompatibilität aus. Durch Anwendung von Wechselspannung lassen sich die Eigenschaften gegenüber dem Gleichspannungsverfahren deutlich verbessern. Zudem kann der Durchsatz der Beschichtung erhöht werden, da beide Elektroden die zu bearbeitenden Werkstücke darstellen, wobei jedoch die Flächen der beiden Werkstücke nahe beieinander liegen müssen. Da der Prozess nicht selbstregulierend ist, muss eine spezielle Regelung verwendet werden. Dazu wurde eine Prozessregelung entwickelt, die eine gleichmäßige Beschichtung beider Elektroden (bzw. Werkstücke) erlaubt.

Schichten von zwei Substraten im Flächenverhältnis 1:2 zeigen annähernd die selben Dicken von 9 µm (Flächenverhältnis 1, oben) und 8 µm (Flächenverhältnis 2, unten) (Bild: Gerards)

 

Hierbei werden die Symmetrie und das Tastverhältnis der Stromwellenform so angepasst, dass ein stets identisches Schichtwachstum auf beiden Elektroden vorherrscht. Versuche mit einer Regelungsstrategie und einer neu entwickelten Stromquelle zeigen, dass das Verfahren bis zu einem Flächenverhältnis von 1:2 gleiche Schichteigenschaften auf beiden Elektroden liefert.  H. Käszmann

Bauteilsauberkeit – ­Grundlage der Beschichtung

Mit jeweils zwischen 35 und 110 Teilnehmern verzeichneten die Vorträge des vom FiT organisierten zweitägigen Forums Bauteilreinigung im Rahmen der ZVO-Oberflächentage 2017 eine sehr rege Beteiligung.

Mit den Verunreinigungen, die während der Fertigung Spuren auf einem metallischen Bauteil hinterlassen, beschäftigte sich das Referat von Professor Brigitte Haase, Hochschule Bremerhaven. Sie gab einen Überblick über die Zusammensetzung der Verunreinigungen und stufte die Komponenten wichtiger Betriebsstoffe hinsichtlich ihrer Entfernbarkeit ein. Reiner Grün, Surtec Deutschland GmbH, thematisierte Chemie und Physik des Reinigungsprozesses. Er erläuterte den prinzipiellen Aufbau von wässrigen Reinigern als Vollprodukt und 2K-System, die Funktion und das synergetische Zusammenwirken der Bestandteile sowie die Bedeutung der Wasserqualität für die Reinigungsqualität. Aufgaben, Anwendungen/Einsatzgebiete und Ziele der Vorbehandlungsschritte Beizen und Dekapieren bildeten das Thema des Beitrags von Christoph Hoge, Coventya GmbH. Die elektrolytische Entfettung von Metallen als mechanischen Feinreinigungsschritt stellte Christiane Müller, Dr. Hesse GmbH & Cie KG, vor. Sie ging dabei auf die physikalischen Grundlagen, Anforderungen sowie Vor- und Nachteile der anodischen und kathodischen Entfettung ein.

Die Kreislaufführung von Reinigungs- und Spülmedien als qualitätsverbessernde und ressourcensparende Maßnahme präsentierte Rolf Schreinert, Enviro Falk GmbH. Neben den Grundlagen wurde anhand von Beispielen aus verschiedenen Branchen verdeutlicht, welche Potenziale sich durch die Kreislaufführung der Prozesswasser ausschöpfen lassen. Messmethoden zur kontinuierlichen Ermittlung der Tensidkonzentration in galvanischen Reinigungsbädern, der Überwachung der Badverschmutzung durch Öle und Fette sowie zur Kontrolle der erzielten filmischen Sauberkeit stellte André Lohse, SITA Messtechnik GmbH, vor. Die Möglichkeiten der Lösemittelreinigung in der Vorbehandlung thematisierte Michael Onken, Safechem Europe GmbH. Er informierte dabei über die Einsatzbereiche von verschiedenen Lösemitteln, über Einflüsse von in Bearbeitungs­medien enthaltenen Zusatzstoffen/Additiven auf die Prozessstabilität und über wirtschaftliche Faktoren. Was Mikroorganismen in der Oberflächenreinigung und Entfettung leisten können, thematisierte Professor ­Peter M. Kunz, Hochschule Mannheim. Er zeigte dabei anhand von drei Beispielen, welcher wirtschaftliche Nutzen neben arbeitsverbessernden Maßnahmen aus dem Einsatz von Mikroorganismen gezogen werden kann und was verfahrenstechnisch dafür erforderlich ist.

Über die Einsatzmöglichkeiten von Plasma für das Entlacken und Reinigen, beispielsweise um eine Acryllackschicht von CFK, einen 2K-PU-Lack von einem Aluminiumsubstrat zu entfernen oder eine partielle Schichtentfernung für Klebestellen, informierte Stefan Nettesheim, Relyon Plasma GmbH. Dass wässrige Reihentauchanlagen mit entsprechenden Medien auch für die Realisierung von Oberflächenprozessen wie Eisen-, Zink- und Manganphosphatierung sowie für das Entphosphatieren eingesetzt werden können, veranschaulichte Babette Winkel, Ecoclean, durch verschiedene Praxisbeispiele. Die Möglichkeiten zur Optimierung eines bestehenden Reinigungsprozesses war das Thema von Jens Emmerich, BCD Chemie GmbH, am Beispiel einer Härterei. Erläutert wurden die einzelnen Arbeitsschritte entlang der kompletten Prozesskette und die durchgeführten Maßnahmen, mit denen die Ziele – stabile Folgeprozesse, verbesserte Prozesskontrolle und optimierte Oberflächenqualität – erreicht werden konnten. Additiv gefertigte, metallische Bauteile gewinnen in verschiedenen Branchen wie der Medizin- und Energietechnik zunehmend an Bedeutung. Nachfolgeprozesse wie die Reinigung, bei der unter anderem Anhaftungen und Anschmelzungen von Pulverpartikeln zu entfernen sind, stellen jedoch häufig noch eine Herausforderung dar. Den aktuellen Stand der Technik, die prozesstechnischen Stärken und Grenzen der Verfahren Stoßwellenreinigung, CO2-Trockeneis- und Schneestrahlreinigung sowie Ultraschallreinigung und die anlagentechnischen Voraussetzungen stellte Johannes Mankiewicz, Fraunhofer-Institut für Produktionsanlagen und Konstruktionstechnik IPK, vor.
Doris Schulz

-wird fortgesetzt-

 

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