Fachwörter-Lexikon
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Antihaftschichten
Antihaftwirkung ist unter anderem beim Kunststoffspritzen gefragt. In der Regel wird Antihaftung im einfachsten Fall durch die Verwendung von Trennmitteln erzielt. Deutlich effektiver ist die Nutzung von Schichten mit Antihafteigenschaften, beispielsweise von chemisch abgeschiedenen Nickeldispersionsschichten. Durch den Verzicht auf Trennmittel verbessert sich die Prozesssicherheit, da eine Prüfung auf ausreichende Trennmittelmengen auf einer Spritzform entfällt. Dadurch erhöht sich selbstverständlich auch die Ausbringung beim Spritzen.
Auf Kochgeschirr wird durch temperaturstabile Teflonschichten, aufgebracht durch Wirbelsintern, das Anbacken von Lebensmitteln verhindert. Moderne Schichten bestehen aus einer Mischung von Metalloxiden (Keramiken) die durch thermisches Spritzen aufgebracht werden.
Auf Aluminiumbauteilen, beispielsweise für Sohlen von Bügeleisen, oder für Kochgeschirr wird eine Antihaftung durch Einlagerung von Partikeln in die anodisch hergestellte Anodisationsschicht (Eloxalschicht) erreicht. Noch bessere Ergebnisse werden neuesten Untersuchungen zufolge mit nanokeramischen Plasmaanodisationsschichten erzielt. Diese sind wesentlich dichter als herkömmliche Eloxalschichten. Mit Härten bis 5000 HV und einer außerordentlich guter Haftung auf dem Grundmaterial sind sie kaum zerstörbar.
Durchdringungsverbundwerkstoffe
Durchdringungsverbundwerkstoffe bestehen aus einer hochschmelzenden, porösen Matrix, die von einer flüssigen Phase getränkt wird. In einigen Fällen findet mit der Matrix auch eine chemische Reaktion statt, wie bei der RBSiSiC-Keramik. Beispiele sind selbstschmierende Gleitlager aus Sintermetallen mit Fettfüllung, hochbelastete Schaltkontakte mit Wolfram-Matrix und Kupfer als Durchdringungswerkstoff oder maßgenaue keramische Bauteile aus reaktionsgebundenem, siliciuminfiltriertem Siliciumcarbid (RBSiSiC). Einsatzgebiete finden sich beispielsweise in Gleitringdichtungen für rotierende Wellen und Pumpenlager, verschleißbeanspruchte Bauteile im Motorenbau (Ventilstößel, Schwing- und Kipphebel, Nocken und Lager) sowie keramische Wärmetauscher in Brennwertheizsystemen.
Polieren - Metall
Beim Polieren - vor allem beim manuellen Polieren an Polierrädern - wird die Metalloberfläche einer starken thermischen Belastung unterworfen. Dadurch wird das metallische Kristallgefüge bis in eine Tiefe von einigen Mikrometern verändert. In der Regel wird das Gefüge durch die schnelle Aufheizung und Abkühlung beim Polieren feinkristalliner. Diese Gefügeänderung kann sich beispielsweise in einer Änderung der Härte, der chemischen Beständigkeit oder auch der Beschichtbarkeit im Vergleich zu einer nicht polierten Oberflächen bemerkbar machen.