Fachwörter-Lexikon
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Zinkschicht - Härte
Reine galvanische Zinkschichten sind mit Härten von etwa 100 HV0,1 bis 140 HV0,1 relativ weich. Dadurch besitzen sie allerdings einen hohe Duktilität, das heißt, sie verformen sich bei Verformung ohne zu brechen oder Risse zu bilden. Durch Legieren (z. B. durch galvanische Abscheidung von Zink und einem weiteren Metall unter Bildung von Zinklegierungen) steigt die Härte der Zinkschicht. Besonders stark ist der Anstieg bei Zink-Nickel-Legierungen mit 12 % bis 15 % Nickel; diese Schichten besitzen Härten von etwa 400 HV0,1. Weitere Legierungsschichten und deren mittlere Härten sind: Zink-Eisen(ca. 0,5 %) – ca. 160 HV0,1; Zink-Kobalt(ca. 0,8 %) – ca. 240 HV0,1; Zink-Mangan(ca. 10 %) – ca. 190 HV0,1
Versiegelung
Versiegelungen werden insbesondere seit Einführung der Passivierungen, die kein sechswertiges Chrom mehr enthalten (siehe Passivierungen), eingesetzt. Sie erhöhen die Beständigkeit der insbesondere auf Zinkoberflächen eingesetzten Passivierungen. Versiegelungen sind sehr dünne Filme aus anorganisch-organischen Verbindungen. Hierfür kommen vor allem hochvernetzende Siliziumoxidverbindungen zusammen mit organischen Verbindungen (wie Polyethylen) zum Einsatz. Versiegelungen werden durch Tauchen in wässrigen Lösungen der anorganisch-organischen Verbindungen aufgebracht und durch anschließendes Trocknen bei Temperarturen über beispielsweise 50 °C ausgehärtet. Sie sind in zahlreichen Zusammensetzungen erhältlich, die auf die jeweiligen Anforderungen abgestimmt sind. Beispielsweise können mittels Versiegelungen die Reibwerte von Verbindungsteilen (Schrauben) eingestellt oder durch Zusatz von speziellen Nanopartikeln eine Selbstheilwirkung erzeugt werden. Eine der vorrangigen Eigenschaften ist die Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit der Passivierung und damit auch der passivierten metallischen Korrosionsschutzschicht (meist für Zink oder Zinklegierungen verwendet).
Korrosionsmessung
In der Oberflächentechnik hat der Korrosionsschutz sowohl im Bereich F&E als auch in der Qualitätsprüfung eine hohe Bedeutung. Stets stellt sich dabei die Frage der Beständigkeit der beschichteten Teile in der späteren Gebrauchsumgebung. Deshalb werden Originalbauteile oder beschichtete Prüfbleche aggressiven Klimabedingungen in dafür speziell konstruierten Prüfkammern ausgesetzt. Auf diese Weise wird Korrosion auf der Oberfläche sozusagen im Zeitraffer erzeugt.