Lasertechnik macht Batteriefertigung schneller, sicherer und wirtschaftlicher

Die Batteriefertigung steht unter hohem Druck: Ausschuss senken, Energie sparen, Material nutzen, Taktzeiten verkürzen und zugleich jede Verbindung sicher überwachen. Beim LSE – Laser Symposium Electromobility am 15. und 16. September 2026 in Aachen diskutieren Fachleute aus Automobilindustrie, Zulieferindustrie, Anlagenbau und Forschung, wie laserbasierte Prozesse die Batteriefertigung schneller, robuster und skalierbarer machen. Das Programm am Fraunhofer ILT verbindet Beiträge von Mercedes-Benz, BMW, Bosch und MAHLE mit aktuellen Arbeiten aus Forschung und Anlagenbau. Im Fokus stehen Prozessstabilität, Qualitätssicherung und die Frage, wie sich präzise Laserprozesse zuverlässig in die Serien­fertigung einbringen lassen.

Wie gut eine Batterie im Fahrzeug arbeitet, entscheidet sich nicht allein in der Zelle. Auch der Aufbau von Modul und Pack spielt eine zentrale Rolle. Beim Kontaktieren der Zellen entstehen zahlreiche elektrische und mechanische Verbindungen. Jede einzelne Verbindung muss dauerhaft niedrige elektrische Widerstände, hohe Festigkeit und geringe Wärmebelastung vereinen. Schwankende Schweißqualität kann Wärme erzeugen, die Alterung beschleunigen und die Sicherheit des Gesamtsystems beeinträchtigen. Damit rückt das Laserstrahl-Mikroschweißen in den Fokus: Es macht aus vielen Einzelzellen ein belastbares Batteriesystem.

Genau hier setzt das LSE’26 an, verspricht Dr. Alexander Olowinsky. Der Leiter der Abteilung Fügen und Trennen am Fraunhofer ILT führt durch das Symposium. Unter dem Titel Prozessstabilität und Skalierbarkeit laserbasierter Fügeverfahren in der Batteriefertigung wird gezeigt, wie Forschung und Industrie laserbasierte Mikro- und Makrofügeprozesse weiterentwickelt werden. Im Mittelpunkt stehen Prozessfenster, thermische Prozessführung, reproduzierbare Kontaktqualität, Systemintegration, Inline-Messtechnik und Qualitätssicherung entlang der Zellherstellung, Modul- und Packproduktion.

In der Batteriefertigung reicht es nach den Worten von Dr. André Häusler, Gruppenleiter Fügen von Metallen am Fraunhofer ILT, nicht aus, dass ein Laserprozess im Labor gute Ergebnisse. Entscheidend ist, dass wir diese Prozesse stabil, überwacht und wirtschaftlich in industrielle Produktionsketten einbinden.

Serienfertigung braucht messbare Qualität

Das Programm zeigt, wie stark die Anforderungen aus der Industrie inzwischen die technische Entwicklung prägen. Mercedes-Benz gibt Einblicke in Laseranwendungen für den elektrischen Antriebsstrang. BMW und weldmetrix zeigen, wie Sensorfusion zu verlässlicheren Prozessen in der E-Mobility-Fertigung beitragen kann. Bosch Manufacturing Solutions beleuchtet die Herausforderungen der Lasertechnik bei Batteriepacks, eDrive-Komponenten und Steuergeräten.

Damit spannt das LSE’26 den Bogen vom einzelnen Schweißpunkt bis zur Produktions­linie. Denn in der Serienfertigung zählen nicht nur Präzision und Geschwindigkeit. Die Prozesse müssen auch bei hohen Stückzahlen stabil bleiben, Ausschuss vermeiden und sich sicher überwachen lassen. Nur so können Hersteller die Qualität der Batteriemodule und -packs dauerhaft sichern und Kosten, Energieeinsatz und Taktzeiten im Blick behalten.

Auch Zulieferindustrie und Anlagenbau prägen das Programm. TRUMPF spricht über elektrische Architekturen im Elektrofahrzeug und Laserschweißen mit Qualitätssicherung. MAHLE stellt datengetriebene Ansätze für die Prozessoptimierung vor. BBS Automation zeigt, wie Laserautomation den Weg von der Idee in die industrielle Praxis findet. IPG Laser stellt Faserlaser-Lösungen für die Batterieproduktion vor. Clean-Lasersysteme befasst sich mit effizienter Laservorbehandlung für Fügeprozesse. Blackbird Robotersysteme zeigt, wie verschiedene OCT-Systeme die inline gemessene Einschweißtiefe beim Remote-Laserschweißen erfassen können.

Zum Start besuchen die Teilnehmenden Labore des Fraunhofer ILT und der RWTH Aachen University – ISEA. Am Abend des ersten Tages folgt ein Marketplace im Battery LAB mit Demonstrationen, Expertengesprächen und Austausch in direkter Nähe zu den Technologien. Dadurch bringt das Symposium Forschungsergebnisse, industrielle Erfahrung und konkrete Anlagenpraxis zusammen.

Neben dem Fügen von Batteriekontakten greift das Programm weitere Themen der laserbasierten E-Mobilitätsfertigung auf. Dazu zählen das laserbasierte Trocknen funktionaler Elektroden für PEM-Brennstoffzellen, dynamische Strahlformung, Lithiumionen-Batteriesysteme für mobile und stationäre Anwendungen sowie Ultrakurzpulsprozesse für die Batterieproduktion. Auch neue Produktionsansätze wie hybride Zellfertigung und flexible, skalierbare Anlagenkonzepte stehen auf der Agenda.

Mit dieser Breite knüpft das LSE’26 an die vorherigen Ausgaben des Symposiums an. Das diesjährige Ausgabe rückt nun noch stärker die Frage in den Vordergrund, wie sich diese Präzision robust, messbar und wirtschaftlich in die industrielle Fertigung übertragen lässt. Moderne Batterien müssen hohe Reichweiten, kurze Ladezeiten, eine lange Lebensdauer und hohe Sicherheit verbinden, fasst Dr. Olowinsky zusammen. Das gelinge nur, wenn nicht nur die Zelle selbst stimmt, sondern auch der Aufbau von Modul und Pack.

Kontakt

Dr. Alexander Olowinsky, Fraunhofer ILT; E-Mail: alexander.olowinsky@ilt.fraunhofer.de

Dr. André Häusler, Fraunhofer ILT; E-Mail: andre.haeusler@ilt.fraunhofer.de

www.ilt.fraunhofer.de