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Werkstoffe 08. 08. 2020
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Wechsel an der ­Führungsspitze bei IMO Oberflächentechnik

Im Juli wurden bei der IMO Oberflächentechnik GmbH in Königsbach-Stein die Weichen neu gestellt. Nach über 25-jähriger Betriebs­zugehörigkeit trat Wolfgang Westphal, langjähriger Sprecher der Geschäftsleitung Ende Juni seinen wohlverdienten Ruhestand an.

Westphal ist ein Galvanoexperte und Branchenkenner par excellence und verantwortete bei IMO seit vielen Jahren die Bereiche Bandgalvanik, Qualität, Technik, Instandhaltung und Logistik. In den Anfangsjahren von 1983 bis 1995 war er als Abteilungsleiter in der Bandgalvanik tätig. Dann wechselte er für einige Jahre das Unternehmen und kehrte im März 2007 zu IMO zurück. Zunächst in der Funktion als Betriebsleiter, 2011 erhielt er die Prokura und von 2015 bis Juni 2020 war er Mitglied und Sprecher der Geschäftsleitung. Er war eine tragende Säule unseres bisherigen Unternehmenserfolgs. Geschätzt von Kunden, Belegschaft und nicht zuletzt von der gesamten Familie Müller, sagt Geschäftsführer Bernd Müller. Kennengelernt haben sich beide im Jahr 1979, als sie an der Goldschmiedeschule in Pforzheim die berufsbegleitende Ausbildung zum staatlich geprüften Galvanotechniker absolvierten.

Zum 15. Juli 2020 hat nun der 57-jährige ­Diplom-Ingenieur Sebastian Rodemer als Mitglied der Geschäftsleitung den Aufgaben­bereich von Wolfgang Westphal übernom­men. Sebastian Rodemer ist bereits lange Jahre in Führungspositionen tätig. Zuletzt war er als Werksleiter in einem Industrie­betrieb der Anlagen- und Verfahrenstechnik für internationale Automobilzulieferer mit 520 Mitarbeitern im Großraum Heidelberg beschäftigt. Mit der Einstellung von Sebastian Rodemer sehen wir große Chancen, die zukünftigen Herausforderungen am Markt zu meistern und unsere kundenorientierte ­Unternehmensführung fortzuführen, betont Geschäftsführer Bernd Müller.

Ausgelöst durch die Corona-Pandemie sind auch bei IMO krisenbedingt die Umsätze zurückgegangen und die Mitarbeiter sind teils in Kurzarbeit. Doch das Unternehmen schaut entschlossen nach vorne und nutzt die Zeit, um Mitarbeiter zu qualifizieren und das Unternehmen neu auszurichten. Nach den Worten von Bernd Müller finden umfassende Qualifizierungsmaßnahmen für die Mitarbeiter in Qualität, Umwelt und Lean Management statt; diese wird das Unternehmen um den Schwerpunkt Digitalisierung ergänzen.

V.l.n.r: Bernd Müller, Kay Müller, Wolfgang Westphal, Sebastian Rodemer, Armin Müller (Bild: IMO)

 

Auch personell verstärkt sich IMO und hat mit Sebastian Rodemer einen echten Fachmann für Prozessoptimierung und Change-Management gewinnen können. Damit sieht man sich gut gerüstet für die Technologietrends, die vor allem in der Automobilbranche stattfinden. Hier ist inzwischen eine Verlagerung zu Hybrid- und Elektroantrieben zu erkennen. Vor allem stromführende Bauteile mit großen Querschnitten erhalten verstärkt eine Veredelung der Oberfläche. Darauf stellt sich IMO aktuell ein und will spezielle Oberflächenbearbeitungen für diese Technologien anbieten und seinen Anlagenpark zukunftsfähig aufstellen. Umwelt- und Energieaspekte spielen dabei ebenfalls eine zentrale Rolle. IMO investiert auch in diesen Krisenzeiten und setzt damit ein klares Zeichen zur Standortsicherung und dem Erhalt der Arbeits­plätze in Königsbach Stein.

Innovativ durch die Krise. Das Unternehmen OTH aus Hagen hat die geringere Auslastung der letzten Monate für ein technisches Update genutzt: Die Edelstahl-Titan-Beizanalage des Oberflächenspezialisten bekam eine Anlagensteuerung der jüngsten ­Generation. Das neue System bietet höhere Sicherheit und zusätzliche Qualitätsparameter. OTH bearbeitet mit der Edelstahl- und Titanbeiz­anlage unter anderem Präzisionsbauteile für den Automobilbau, die Luftfahrt-, Anlagen- oder Medizintechnik.

Die neue Steuerung punktet mit optimierten Sicherheitsvorkehrungen; sie fährt beispielsweise nur bei exakt eingehaltenen Sollparametern an, und bricht den Prozess sofort ab, sobald Sollwerte überschritten werden. Das verhindert auch eine Überlastung des Gaswäschers. Ein manuelles Eingreifen ist nicht mehr notwendig. Ein Pluspunkt ist auch die hohe Datensicherheit bei der Fernwartung.

Udo Gensowski (Foto: OTH)

 

Auch hochgesteckte Qualitätsparameter sind mit dem innovativen System verlässlich umsetzbar. Es protokolliert die Prozessparameter permanent. Das ist gerade bei anspruchsvollen Bearbeitungen von großem Vorteil, wie OTH-Geschäftsführer Udo Gensowski unterstreicht. Die Hagener Oberflächenspezialisten arbeiten im Bereich Systemsteuerung seit vielen Jahren mit UTIKAL zusammen. Der Anbieter hat seine Software individuell auf die Anforderungen von OTH abgestimmt. Er hat auch die Installation und Schulung der Mitarbeiter übernommen.

Dringend notwendig war die technische Aufrüstung noch nicht, aber Udo Gensowski ist dennoch froh, die Krisenphase dafür genutzt zu haben. Die Kunden waren nach Aussage von Udo Gensowski von den Ergebnissen der alten Steuerung noch immer sehr beeindruckt. Beim ursprünglichen Bau bezeichnete der damalige Anlagenbauer sie sogar als überdimensioniert für den Bedarf der OTH. Das Unternehmen war damals Richtung Zukunft orientiert und tut das nun wieder. Die neue Technik leistet mehr und übertrifft sogar die Erwartungen der OTH. Da eine Systemumstellung nach den Erfahrungen von Udo Gensowski im normalen Betriebsalltag schwer zu organisieren ist, war der Zeitpunkt zudem günstig.

Die OTH Hagen ist ein leistungsstarker Spezialist für Oberflächentechnik. Das Angebot umfasst Trommelverzinken und Dickschichtpassivieren / Gelb-Passivieren, Wasserstoffentspröden, chemisch Entgraten, Edelstahlbeizen und Passivieren, Titan- und Kupferbeizen, Zink- und Manganphosphatieren, Elektropolieren sowie Gleitbeschichtungen. Einen Teil der Verfahren übernimmt die OTG Oberflächentechnik in Gronau. Auch schwierige Materialkombinationen und sperrige Abmessungen gehören zum Programm des kundenorientierten Familienunternehmens.

Mit der Investition in eine innovative Lackier­anlage kann der Solinger Automobilzulieferer BIA lackierte Oberflächen nun auch aus eigener Produktion anbieten. Nach intensiver Planung und Investitionen von rund 3,5 Millionen Euro ist die maßgeschneiderte und kompakte Anlage jetzt in Betrieb gegangen. Mit dem Einstieg in die Produktion von lackierten Oberflächen reagiert das Unternehmen nach Aussage von Dr. Felix Heinzler, Leiter der BIA Entwicklung und Prozesstechnik, auf die Nachfrage am Automobilmarkt, die neben den galvanisierten Echtmetalloberflächen eben auch lackierte Kunststoffbauteile wünsche. Bei der Planung der Lackieranlage war den BIA-Entwicklern eine große Flexibilität besonders wichtig. Wie Dr. Heinzler betont, ist es gelungen, eine flexible und kompakte Anlage zu bauen, die gleichzeitig eine effiziente Serienfertigung ermöglicht. Durch die vielfältigen Möglichkeiten am Standort Solingen kann BIA jetzt sein Know-how erweitern und so als Anbieter von Galvano- und Lackoberflächen neue Marktsegmente erschließen.

Bei der Anlage setzt BIA auf besonders innovative, ressourcensparende und umweltschonende Technologien. Prozessentwickler und stellvertretender Leiter Entwicklung und Prozesstechnik Ullrich Gutgar vermerkt, dass die Anlage vollständig abwasserfrei arbeitet, und mit Luftrückführungen und regenerativer Nachverbrennung nahezu schadstofffrei ist.

(Bild: BIA, Solingen)

 

Im Produktionsprozess wird die Oberfläche vor dem Lackierprozess mit einem CO2-Schneestrahl von feinsten ­Verunreinigungen befreit und anschließend in einer Ionisierschleuse statisch entladen. Zudem wird durch den Verzicht auf eine klassische Fördertechnik der Eintrag von Fremdpartikeln erheblich vermindert. Neueste Roboter- und Achsentechnologie im Lackierraum ergeben eine sehr hohe Beweglichkeit der Applikationstechnik und das flexible Erreichen von Lackierpositionen und gleichzeitiger Bauteilausrichtung. So kann zum Beispiel auch problemlos eine rückseitige Lackierung umgesetzt werden. Overspray, das heißt, überschüssige Lackpartikel, werden stets nach unten gerichtet abgeleitet und in speziellen Bürsten trocken abgeschieden. Ein aufwändiger Prozess mit Umluft- und Filtertechnologie sowie einer regenerativen Nachverbrennung garantieren Gutgar zufolge eine schadstofffreie Abluft. Energieeffizienz dank ressourcenschonender Technik steht auch bei der Trocknung der Bauteile im Mittelpunkt. BIA ist mit dem Bau eines ebenfalls technologisch neuartigen, temperierten Rundtrocknerofens eine energieeffiziente, kompakte Lösung gelungen.

Pro Stunde können nach Aussage von Gutgar zukünftig bis zu 30 Quadratmeter Oberfläche lackiert werden. Wir haben auch auf einfaches Handling bei der Umrüstung der Lacksysteme Wert gelegt, so dass wir hier besonders flexibel sind. Denn neben der Serienfertigung liegt unser Augenmerk bei dieser ersten Anlage auch auf den Lernmöglichkeiten und der Vielfalt für unsere Prozessentwicklung, so Ullrich Gutgar.

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