Nur wer die kleinen Details im Griff hat, ist bereit für die ganz großen Aufgaben

Oberflächen 05. 08. 2018
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Inbetriebnahme einer der größten TSA-Anodisier- und Rissprüfanlagen Europas bei RUAG

Nach sechs Monaten Montagezeit ­konnte eine TSA-Anodisier- und Rissprüfanlage dem Kunden RUAG Aerostructures in Emmen, Schweiz, zur Produktion übergeben werden. Die Anlage ist in ihrer Art und Bauweise die größte Galvanikanlage der Schweiz und eine der größten Anodisieranlagen Europas. Die Größenordnung der Anlage ist auch für Kenner der Galvanobranche ausgesprochen beeindruckend. In der Anlage sollen zukünftig Rumpf- und Flügelteile für die Flugzeugindustrie anodisiert und auf Risse geprüft werden. Die Anlage ist zweireihig konzipiert und etwa 60 Meter lang und bei einer Breite von rund 21 Metern wird eine Höhe von etwa 11,5 Meter erreicht. Das nutzbare Warenfenster beträgt 7,0 x 2,3 x 1,0 m (B x H x L). Das Volumen einer einzigen Spülwanne liegt bei rund 28 000 Liter. Zum Vergleich: In einer standardmäßigen Badewanne kommen ­ungefähr 140 Liter Wasser zum Einsatz.

Eine Galvanoanlage dieser Größenordnung ist nur mit einer hervorragenden Zusammenarbeit zwischen den Projektpartnern umzusetzen. Gute Teamarbeit zwischen Lieferant, Kunde, Unterlieferanten und weiteren Partnern ist eine Grundvoraussetzung für die erfolgreiche Umsetzung eines solchen Projekts.

Die Planung, Konstruktion und Montage der Anlage forderte das Team der GALVABAU AG mit Sitz in Hergiswil in allen Belangen. So konnte es nicht auf bewährte Lösungsansätze zurückgreifen, ist doch alles an dieser Anlage etwas größer als üblich. Lösungsorientiert wurden die vielfältigen Kundenwünsche umgesetzt. Bei den vorliegenden enormen Dimensionen reichen die Herausforderungen von sehr großen Kunststoffbehältern, ­deren Wände auf der ganzen Länge dem Druck standhalten müssen, Pumpen und Ventile, die große Mengen in nützlicher Frist bewegen und filtrieren, Heiz- und Kühlsysteme, die effektiv und schnell ihre Aufgabe erledigen müssen, oder Transportwagen, welche die riesigen Teile sicher durch den Prozess ­führen.

Neu entwickelte Deckelsysteme sorgen für beeindruckend geringe Abluftmenge von 300 m3/h an den einzelnen Stationen und einer Gesamtabluftmenge der Anlage von 50 000 m3/h. Die elektrische Anschlussleistung der gesamten Anlage beträgt etwa 1300 kW, alleine ein Trockner benötigt etwa 230 kW. Das GALVABAU-Team war insgesamt 22 000 Stunden mit Planung, Konstruktion und Montage der Anlage beschäftigt. Ebenfalls zum Lieferumfang gehörte die Spül­wasseraufbereitung.

Das ganze Paket wird von einer zuverlässigen und flexiblen Software gesteuert, welche die Produktionsprozesse nicht nur sicher, sondern auch wirtschaftlich durchlaufen lässt. Die neuesten Technologien kommen hier zum Einsatz, ein reibungsloser Produktionsprozess mit hohem Durchsatz wird gewährleistet. Die NADCAP-zertifizierte Anlage ist mit redundanten Überwachungssystemen ausgestattet. Hohe Stabilität, Backup-Funktionen, Analyse und Wartungstools, die ihre Produktion sichern, sind heute ein Muss und bei GALVABAU Standard.

Bis die Anlage ihre Produktion in Emmen aufnehmen konnte, wurden bei GALVABAU in Hergiswil rund 400 Tonnen Material bearbeitet und verbaut. So wurden beispielsweise insgesamt über 20 Kilometer Elektrokabel verlegt und angeschlossen.

Für die GALVABAU AG ist dieser Auftrag der bislang größte Einzelauftrag in der Unternehmensgeschichte. Eine Anlage in diesen Dimensionen fast vor der Haustüre bauen zu dürfen, erfüllt die GALVABAU-Mitarbeiter mit Stolz und Freude und zeigt eindrücklich, dass sich ein engagiertes Schweizer KMU im internationalen Wettbewerb, trotz der schwierigen wirtschaftlichen Rahmenbedingungen behaupten kann.Markus Gisler

  • www.galvabau.swiss
 

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