Der Entwicklung innovativer Oberflächen hat sich die IMO Oberflächentechnik GmbH schon seit der Firmengründung im Jahr 1973 verpflichtet – und das immer vor dem Hintergrund von Ökologie und Ökonomie. Wie ein roter Faden zieht sich das durch alle Geschäftsbereiche und spiegelt sich einmal mehr auf der Messe O&S in Stuttgart wider.
Das in Königsbach-Stein ansässige Unternehmen verfügt über eine einzigartige Vielfalt von Veredelungstechnologien. Auf 30 Bandanlagen und vier Schüttgutvollautomaten beschichtet das Unternehmen Präzisionsteile für elektronische Anwendungen selektiv oder vollflächig als Vollbänder, Stanzgitter oder Einzelteile; maßgeschneidert auf die unterschiedlichen Produkte und die Kundenbedürfnisse. Egal welche Veredelungstechnologie letztendlich zur Anwendung kommt, wird sie immer auf vollautomatisch gesteuerten und prozessvisualisierten Anlagen vorgenommen, um eine gleichbleibend gute Qualität und Chargenrückverfolgbarkeit sicherzustellen.
Kontaktwerkstoffe erfüllen erst nach der galvanischen Veredelung die an sie gestellten Forderungen bezüglich der mechanischen Eigenschaften und Oberflächengüte. Die Oberfläche erhält Funktionalitäten, die das Grundmaterial nicht besitzt. Aufgrund des Kostendrucks, den wachsenden Anforderungen des Marktes nach immer höherer Produktqualität, Lebensdauer und Umweltverträglichkeit sowie dem steigenden Bedarf an galvanisch veredelten Bauteilen muss die Galvanobranche innovative Lösungen entwickeln und sich neuen Herausforderungen stellen.
Die größer werdende Nachfrage nach selektiv veredelten Präzisionsteilen für die Automobilindustrie, Elektrotechnik, Telekommunikation oder auch die Medizintechnik führt dazu, dass heutzutage neben der konventionellen Einzelteilegalvanik vor allem spezielle Galvanisieranlagen für den kontinuierlichen Durchlauf von Kontakten am Band zum Einsatz kommen. Die Vorteile dieser selektiven Beschichtung von Voll- und Stanzbändern gegenüber der Trommelveredelung von Einzelteilen liegt vor allem in einem hohen Durchsatz, der Möglichkeit zur partiellen Beschichtung und nicht zuletzt in enormen Edelmetalleinsparungen. Ein weiterer Vorteil der Veredelung in kontinuierlichen Durchlaufanlagen ist, dass die Schichtdickenstreuung und die Gefahr der Deformation geringer sind.
In den kontinuierlichen Durchlaufanlagen bei IMO werden sämtliche Halbzeuge und Steckverbinder in Form von Messern, Stiften, Federn und Buchsen als Bandware veredelt, wobei das Trägermaterial aus wirtschaftlichen und funktionellen Gründen häufig nur selektiv beschichtet wird. Des Weiteren werden Präzisionsteile für elektronische Anwendungen, Edelstahlnetze und -folien sowie Vollbänder im Durchlauf beschichtet.
Die Tendenz geht sowohl in Richtung Miniaturisierung von Bauteilen als auch in Richtung großer, breiter Stanzgitter bei Automotive-Teilen. Dementsprechend groß sind die Kundenanforderungen hinsichtlich Materialdicke und -breite. Üblicherweise werden Materialien mit einer Dicke zwischen 0,05 mm und 1,5 mm und einer maximalen Bandbreite bis 150 mm veredelt.
Die in Bandanlagen eingesetzte Selektivtauchtechnik ist das älteste, preiswerteste und am häufigsten eingesetzte Verfahren in der Galvanotechnik. Das Verfahren wird in allen Vorbehandlungs-, Aktivierungs- und Spülstufen sowie für die Abscheidung von unedlen Metallen wie Kupfer, Nickel, Reinzinn und Zinn/Blei-Legierungsschichten, aber auch beim selektiven Beschichten von Edelmetallen, wie beispielsweise mit Silber und Gold, eingesetzt.
Die Selektivradtechnik wird zur Streifenbeschichtung von Vollbändern oder Stanzgittern (offene Kontaktbuchsen, Federn, Messer und Systemträgern) mit geringer Profilierung eingesetzt, wobei die zu beschichtenden Materialien über ein rotierendes Rad, das in einen Elektrolytbehälter eintaucht, geführt werden.
Die Brush-Technik wird für die Abscheidung der Edelmetalle Gold, Palladium und Palladium/Nickel-Legierungen und zunehmend für die einseitige selektive Verzinnung eingesetzt. Es können sowohl flache als auch profilierte Kontakte (Messer- und Federkontakte) sehr genau beschichtet werden.
Mit den selbstentwickelten Werkzeugen der Spottechnik-Familie ist es dem Unternehmen möglich, vorgestanzte Vollbänder und Stanzgitter punktgenau in einer bisher nicht gekannten Präzision zu beschichten. Auf einem Bauteil können an beliebiger Position verschiedenartige galvanische Schichten aufgebracht werden. Je nach Größe und Funktionalität des Bauteils kommen die Mikro-Spottechnik, Makro-Spottechnik oder die MPP-Technik zum Einsatz. Es können Bänder mit einer Breite von bis zu 150 mm und einer Materialstärke bis 0,8 mm bearbeitet werden.
Auch in die Erweiterung der Einzelteilgalvanik hat das Unternehmen in den vergangenen Jahren kräftig investiert. Hier stehen für die Serienfertigung von Massenware vier hochmoderne Vollautomaten für Trommel-, Gestell- und Vibrobottechnik zur Verfügung. Als Ergänzung zur Rundumbeschichtung wurde zusätzlich die Selektivbeschichtung von Einzelteilen in das Portfolio aufgenommen. Um ein möglichst breites Produktspektrum selektiv beschichten zu können, wurden eine manuelle Selektivanlage, ein Halbautomat sowie eine vollautomatisierte Selektivanlage aufgebaut. Insbesondere Handmuster, Prototypen und Vorserien werden hier bearbeitet.
Als Oberflächen kommen heute neben den klassischen Schichten wie Gold, Palladium, Palladium/Nickel(Pd/Ni80/20), Silber, Zinn, Zinn/Blei-Legierungen, Kupfer, Nickel und Nickel/Phosphor auch Schichtsysteme wie Nickel/Phosphor mit etwa 0,2 µm Hartgoldflash oder Weißbronze (Dreistofflegierung mit 50 % bis 55 % Kupfer, 30 % bis 35 % Zinn und 13 % bis 17 % Zink) vermehrt zum Einsatz. Diese Schichtsysteme sind eine wichtige Ergänzung zu den etablierten Edelmetallschichten. Der extreme Anstieg des Goldkurses bei fallenden Preisen für Elektronikprodukte bestätigt die Notwendigkeit, Alternativen anzubieten.
Durch die Forderung der Automobilindustrie nach bleifreien Zinnschichten sind verstärkte Anstrengungen notwendig, um die Bildung von Whiskern (= Haarnadelkristalle) zu vermeiden. Whisker können bedingt durch innere Spannungen aus der Zinnoberfläche wachsen und Kurzschlüsse verursachen. Auch hier hat die Galvanotechnik Lösungen im Angebot, wie das Unternickeln der Teile, das Umschmelzen der Zinnschicht oder das Postbaking.
Die Schonung der natürlichen Ressourcen, die Einsparung von Wasser und Energie sind auch für Galvanikbetriebe bedeutende Themen. Aus diesem Grund sind ein hoher Zertifizierungsstatus beim Umwelt- und Qualitätsmanagementsystem, modernste Anlagentechnik und ein hoch motiviertes Fachpersonal die wichtigsten Voraussetzungen, um den Marktanforderungen von morgen gewachsen zu sein.
Mit den steigenden Anforderungen an Oberflächen und dem Kostendruck wächst auch der Beratungsbedarf ständig. Deshalb ist es extrem wichtig, dass die Galvanikspezialisten bereits zu Beginn der Projektphase ihre Kunden bezüglich galvanogerechter Konstruktion und möglichen Bearbeitungsverfahren beratend unterstützen, um gemeinsam die bestmöglichen, kostengünstigsten Lösungen zu erarbeiten.
Alle weiteren Informationen zum Gesamtprogramm von IMO sind auf dem Messestand D78 in Halle 7 der O&S oder bei IMO Oberflächentechnik GmbH (Telefon (0)7232 3006-0, E-Mail: info@imo-gmbh.com) beziehungsweise über die Homepage erhältlich.
