Fachwörter-Lexikon
Das vollständige Fachwörter Lexikon ist nur für Abonnenten abrufbar. Sie sind nicht angemeldet, bitte loggen Sie sich ein oder schliessen Sie ein Abonnement ab.
Nichtrostende Stähle, Einteilung
Die nichtrostenden Stähle werden entsprechend ihres Gefügeaufbaus und damit ihrer Gebrauchseigenschaften in ferritische und halbferritische Chromstähle (C < 0,1 %, Cr 12-30 %), martensitische Chromstähle (C 0,15-1,2 %, Cr 12-18 %), austenitische Chrom-Nickel-Stähle (C < 0,15 %, Cr 16-28 %, Ni 6-32 %) und austenitisch ferritische Chrom Nickel Stähle (C < 0,05 %, Cr 21-29 %, Ni 4-7%) unterteilt.
Chemische Metallabscheidung – allgemein
Als chemische Metallabscheidung wird die Umwandlung von gelöstem Metall in den festen Metallzustand ohne den Einsatz eines äußeren Stromkreises bezeichnet. Prinzipiell werden auch bei der chemischen Metallabscheidungen in einer (meist) wässrigen Lösungen gelöste Metallionen an einer Festkörperoberfläche in den metallischen Zustand überführt und damit eine Metallschicht auf dem Festkörper erzeugt. Die elektrischen Ladungen stammen in diesem Fall aus einem sogenannten Reduktionsmittel, das ebenfalls in der wässrigen Lösung gelöst ist und hierbei oxidiert wird, während die Metallionen durch die Aufnahme der elektrischen Ladungen zu Metall reduziert werden. Die Reduktion der Metallionen läuft an der Oberfläche des zu beschichtenden Festkörpers ab und führt zur Entstehung einer Metallschicht. Die Metallreduktion läuft an allen Bereichen des zu beschichtenden Festkörpers gleich schnell ab, so lange ausreichende Mengen an Metallionen und Reduktionsmittel vorhanden sind, d.h. so lange die Festkörperoberfläche von der wässrigen Lösung (Elektrolyt) umspült wird. Durch chemische Metallabscheidung werden insbesondere Schichten aus Nickel beziehungsweise Nickel-Phosphor, Kupfer und Gold hergestellt. Die Abscheidegeschwindigkeiten sind bei der chemische Metallabscheidung mit etwa 10 Mikrometer/Stunde bis 20 Mikrometer/Stunde deutlich langsamer als bei der galvanischen Metallabscheidung. Dafür ist die Schichtdicke über den gesamten zu beschichtenden Festkörper gleichmäßig dick und damit absolut konturtreu. Aufgrund der langsameren Abscheidegeschwindigkeit lässt sich die Dicke der Metallschicht in sehr engen Grenzen genau steuern. Damit eignet sich die chemische Metallabscheidung zur passgenauen Beschichtung von Oberflächen mit engsten Toleranzen.
Prinzip der Chemischen Metallabscheidung
Prüfverfahren - Salzsprühnebeltest
Das am häufigsten durchgeführte Prüfverfahren ist der neutrale Salzsprühnebeltest (NSS-Test) gemäß der DIN EN ISO 9227:2012. Hierbei wird 5 %ige Natriumchloridlösung (pH 6,5-7,2), mit Druckluft in einer Zweistoffdüse bei 35 °C zu einem feinen Nebel versprüht, der auf den zu prüfenden Teilen kondensiert und zu Korrosion auf der Oberfläche führt.
Eine Verschärfung der Korrosion stellen die beiden Varianten AASS- und CASS-Test dar (AASS - acetic acid salt spray; CASS - copper accelerated salt spray), bei denen die Prüflösung mit Essigsäure auf einen pH-Wert von 3,1-3,3 eingestellt wird. Beim CASS-Test wird außerdem noch Kupfer(II)chlorid zugesetzt und die Prüfraumtemperatur auf 50 °C erhöht.
Bei organischen Beschichtungen, das heißt Lacken oder metallisch beschichteten Kunststoffen, wird die Beständigkeit gegen Feuchtklimate gemäß DIN EN ISO 6270-2 CH, AT oder AHT geprüft, entweder konstant (CH) bei 100 % rel. Feuchte und 40 °C Prüfraumtemperatur oder zyklisch im Wechsel mit Abkühlung auf Raumtemperatur (AT) oder mit Belüftung mit Raumluft (AHT).
Eine Variante stellt der sogenannte Kesternich-Test dar. Gemäß der DIN 50018, beziehungsweise der DIN EN ISO 6988 oder 3132 wird Schwefeldioxid (SO2) je nach Norm 0,2 l bis 2 l pro 300 L Kammervolumen nach Befüllung der Bodenwanne mit demineralisiertem Wasser in den Prüfraum geleitet. Das bei 40 °C Prüfraumtemperatur verdunstende Wasser reagiert mit dem Schwefeldioxidgas zu schwefliger Säure (H2SO3), beziehungsweise zu Schwefelsäure (H2SO4).
Aufgrund der hohen Aggressivität dieses Prüfklimas wird der Kesternich-Test in der Galvanotechnik häufig als Schnelltest verwendet, um in kurzer Zeit beispielsweise Fehlstellen auf beschichteten Oberflächen zu erkennen.