Fachwörter-Lexikon
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Plasmaanodisation
Eine neue und äußerst interessante Variante des Anodisierens ist das Plasmaanodisieren beziehungsweise das Plasmakeramisieren. Mit hohen Energien und Spannungen über 100 V bilden sich an der Oberfläche lokale Plasmazonen mit kurzzeitig sehr hohen Strömen. Hier wird aus dem Aluminium das reine Oxid zum größten Teil in seiner stabilsten Kristallisationsform Aluminiumoxid beziehungsweise Korund erzeugt, der zu den härtesten fünf Stoffen zählt. Im plasmakeramischen Prozess entsteht Korund abhängig vom Verfahren in Form mikro- oder nanokristalliner Kristallite, welche in eine komplexe Keramikmatrix integriert sind und so als Oberfläche ihre herausragenden und einzigartigen Eigenschaften entwickeln können. Darin unterscheidet sich die plasmakeramische Schicht völlig von der klassischen Anodisationsschicht, die primär aus amorphem Aluminiumoxidhydrat besteht.
Durch Variation der Arbeitsparameter, angefangen von der Aufnahme des zu beschichtenden Bauteils über die Elektrolytzusammensetzung bis zur Steuerung der Energiezufuhr, kann das entstehende Oxid hinsichtlich seiner Konsistenz, Morphologie und Größe beeinflusst werden. Zudem wird die interpartikuläre Verbindung ebenfalls durch gezielt gesetzte Rahmenbedingungen kontrolliert aufgebaut. Im bestmöglichen Fall entstehen nanokeramische Oberflächen mit extrem feiner und gleichmäßiger Verteilung. Nanostrukturierte Schichten sind weitaus kompakter und dichter und übertreffen mikrokeramische Oberflächen in puncto Abriebfestigkeit, mechanische Beständigkeit und Korrosionswiderstand bei weitem.
Im Gegensatz zur anodisierten Oxidschicht ist die plasmakeramische Oberfläche hydratfrei. Auch bei Erwärmung auf mehrere hundert Grad Celsius ändert die Plasmakeramik ihre Eigenschaften nicht. Die Temperaturbeständigkeit des Bauteils wird nur durch das Substrat limitiert.
Reinigen mit Laser
Beim Laserstrahlen werden Schmutzschichten mit Hilfe von fokussiertem Licht verdampft. Anwendungsgebiete sind hier beispielsweise das Abtragen organischer und anorganischer Beschichtungen sowie die Reinigung von Funktionsflächen vor nachfolgenden Prozessschritten. Große Vorteile besitzt das Verfahren durch seine hohe Flexibilität bei der Reinigung von lokal begrenzten Bereichen mit gleichzeitig flexibler Leistungsanpassung. Damit lassen sich auch Vertiefungen mit großem Energieeintrag bearbeiten, ohne umgebende Bereich dadurch zu beeinträchtigen.
Magnesiumguss
Das hexagonale Gitter (nur sehr wenige Gleitebenen) ist für die schlechte Kaltumformbarkeit verantwortlich und führt dazu, dass Magnesium sehr häufig durch Gießen weiterverarbeitet wird. Probleme beim Gießen von Magnesiumlegierungen bereitet jedoch eine große Schwindung (etwa 4 %), die hohe Gasaufnahmefähigkeit der Schmelze (Porenbildung) und die Neigung zur Nitridbildung.