Fachwörter-Lexikon
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Klimawechseltest – Automobilindustrie
Die Basistestverfahren wie NSS-, AASS-, CASS- oder Kesternich-Test lassen Vergleiche verschiedener Beschichtungen in der Entwicklung, beziehungsweise Produktionschargen in der Qualitätsprüfung zu. Sie erlauben aber keine Prognosen über die Beständigkeit von Oberflächen in der Gebrauchsumgebung. Dies jedoch war, beziehungsweise ist eine essentielle Forderung vor allem der Automobilindustrie, die inzwischen individuelle Klima-Wechseltest-Verfahren entwickelt hat. Die zum Teil recht komplexen Werkstandards nationaler und internationaler Hersteller stellen hohe Ansprüche an die Reproduzierbarkeit der Prüfklimate, um eine globale Vergleichbarkeit von Prüfergebnissen zu gewährleisten.
Um eine einwandfreie Funktion von Korrosionsprüfgeräten zu gewährleisten, beziehungsweise verlässliche Ergebnisse zu erzielen, sind vor allem einige Voraussetzungen für die einwandfreie Funktion des Korrosionsprüfgerätes zu beachten beziehungsweise zu erfüllen:
Abluft: Zur Ableitung vorgesehene Rohrleitungen dürfen nicht direkt an ein Laborabluftsystem angeschlossen werden, sondern es muss ein atmosphärischer Ausgleich geschaffen werden, um einen Unterdruck im Prüfraum auszuschließen. Abluftschläuche müssen so verlegt werden, dass sich kein Wassersack durch rückfließendes Kondensat bilden kann. Am besten wird die Abluft gegendruckfrei nach außen abgeführt.
Druckluft: Gemäß der DIN EN ISO 9227 muss die für die Nebelerzeugung verwendete Druckluft öl- und partikelfrei sein. Daher sollte stets eine Filtereinheit installiert und regelmäßig gewartet werden.
Testlösung: Die Testlösung darf nicht wiederverwendet werden, sondern muss über den Abfluss des Prüfgerätes entsorgt werden. Für die Bereitung sind die Vorgaben der jeweiligen Normen strikt einzuhalten, zum Beispiel die Reinheit des Natriumchlorids, die Leitfähigkeit des demineralisierten Wassers oder der pH-Wert. Die Vorratstanks sind sauber zu halten und vor allem vor Algenbefall zu schützen.
Probenvorbereitung: Zum Ritzen von lackierten Oberflächen sind genormte Werkzeuge, zum Beispiel Ritzstichel nach Sikkens, van Laar oder Clemen zu verwenden, die mit möglichst gleichem Andruck angewendet werden. Ferner ist festzulegen, ob die Prüfteile oder -bleche vor der Prüfung in welcher Weise zu reinigen sind.
Positionierung der Teile im Prüfraum: Prüflinge dürfen nicht übereinander oder auf den Boden gestellt werden. Unregelmäßig geformte Teile müssen so positioniert werden, dass sich kein Kondensat an Stellen ansammelt, die für die Bewertung von Bedeutung sind. Bei Vergleichsuntersuchungen in verschiedenen Laboratorien sollte die Positionierung der Prüflinge zuvor vereinbart werden. Prüfbleche sind in Halter zu stellen, die die Positionierung in den von der jeweiligen Norm vorgegebenen Winkel ermöglichen.
Bewertung der korrodierten Oberflächen: Die Bewertung erfolgt im allgemeinen visuell nach entsprechenden Normen, beispielsweise zur Ermittlung des Rost- oder Blasengrades. Im Falle von Vergleichsuntersuchungen sollte ebenfalls eine Abstimmung zwischen den Laboratorien erfolgen.
Funktionsprüfung: Neben den Wartungsintervallen und Kalibrierung von Steuerungen, Reglern und Sensoren ist zum Beispiel bei Salzsprühnebelprüfgeräten die Bestimmung der Korrosivität des Prüfgerätes gemäß der DIN EN ISO vorgeschrieben. Dabei wird der Masseverlust von Gebrauchsnormalen (Prüfblechen) aus Stahl oder Zink nach Bestimmten Testzeiten unter definierten Testbedingungen durch Differenzwägung vor und nach dem Test ermittelt. Die sogenannte Abtragsrate muss dabei in vorgegebenen Toleranzbereich liegen.
Kunststoffe
Die Kunststoffe, auch Plaste oder Plastik genannt, sind synthetisch erzeugte, organische Werkstoffe. Sie werden aus Rohstoffen, wie z. B. Erdöl, durch chemische Umwandlung (Synthese) hergestellt. Kunststoffe werden als organische Stoffe bezeichnet, weil sie aus organischen Kohlenstoff- oder Siliziumverbindungen bestehen. Sie nehmen in der Technik als Werkstoffe einen bedeutenden Platz ein. Ihre vielseitige Verwendbarkeit beruht auf ihren besonderen Eigenschaften sowie der Möglichkeit, Kunststoffe mit sehr unterschiedlichen Eigenschaften herzustellen. Durch die sehr geringe Dichte von 0,9 bis 1,4 kg/dm3 (Ausnahme PTFE, ρ = 2,2 kg/dm3) finden sie ihren Einsatz im Behälterbau, im Automobil- und Flugzeugbau, im Leichtbauteile. Die Witterungs- und Chemikalienbeständigkeit vieler Kunststoffsorten verleiht ihnen ihren Einsatz im Rohrleitungbau, bei Armaturen oder Chemikaliengefäßen sowie in der Beschichtungsindustrie. Je nach Sorte sind sie hart, biegsam oder elastisch und eigenen sich für Maschinenteile, gummielastische Bauteile oder Gehäuse. Sie haben eine glatte, dekorative Oberfläche, sind elektrisch isolierend und wärmedämmend (Werkzeuggriffe, Elektrobauteile, Wärmedämmmaterialien) und kostengünstig zu verarbeiten. Im Vergleich zu den Metallen weisen sie ein sehr viel geringere Wärmebeständigkeit auf, sind zum Teil brennbar, besitzen deutlich geringere Festigkeiten, sind zum Teil unbeständig gegen Lösungsmittel und nur begrenzt durch Recycling wiederverwendbar.
Spannungs-Dehnungsverhalten von Kunststoffen: A – spröde, B – plastisch, C – hochelastisch / Bildquelle: Materialwissenschaft und Werkstofftechnik/VCH-Verlag
Reinigen von Metall
Für die mechanische Bearbeitung von Metallen zur Herstellung von Produkten werden unterschiedliche Hilfsstoffe auf Basis von wasserlöslichen (wässrigen Kühlemulsionen) oder wasserunlöslichen (Ziehfett) Verbindungen eingesetzt. Diese verbleiben nach der Bearbeitung als mehr oder weniger dicker Film auf der Oberfläche. Des Weiteren unterliegen Metalle Oxidationsvorgängen (bekannt als Rost auf Eisenwerkstoffen) die je nach Art des Metalls einen porösen oder auch dichten Deckfilm bilden. Derartige Oberflächenschichten sind bei einer Beschichtung mit Metall oder organischen Schichtwerkstoffen störend, da sie die Haftung der Beschichtung verhindern oder lokal stören. Zudem können solche Deckfilme bei der Montage stören (bei Vorhandensein von Passungen) oder die Funktion einer montierten Baugruppe beeinträchtigen. Aus diesen Gründen müssen metallische Bauteile in den allermeisten Fällen vor einer weiteren Verarbeitung – teilweise auch innerhalb der Prozesskette zur Herstellung von Bauteilen – gereinigt werden. Für die Reinigung muss das Reinigungsmedium auf den jeweiligen zu entfernenden Stoff abgestimmt sein.