Fachwörter-Lexikon
Das vollständige Fachwörter Lexikon ist nur für Abonnenten abrufbar. Sie sind nicht angemeldet, bitte loggen Sie sich ein oder schliessen Sie ein Abonnement ab.
Korrosionsschutz durch Lackschichten
Neben metallischen Schichten spielen Lackierungen eine wichtige Rolle für den Korrosionsschutz. Sie erlauben darüber hinaus die farbliche Gestaltung von Oberflächen. Bei organischen Schichten ist zu berücksichtigen, dass sie teilweise für Wasser und Gase durchlässig sind. Dadurch kann es an der Grenzfläche zwischen der organischen Schicht und einem metallischen Grundwerkstoff zu Korrosion mit Blasenbildung kommen. Dies findet insbesondere dann statt, wenn die Haftung zwischen Grundwerkstoff und organischer Deckschicht mangelhaft ist. Zur Vermeidung dieses Erscheinungsbildes ist auf eine gute Vorbehandlung vor dem Lackieren zu achten, beispielsweise durch Phosphatieren. Bei lackiertem Aluminium tritt als besondere Art die Filiformkorrosion auf, bei der die Auflösung der metallischen Oberflächen fadenförmig zwischen Metall und Lack verläuft. Qualitative hochwerte Produkte aus lackiertem Aluminium werden zum Schutz dagegen vor dem Lackieren zusätzlich anodisiert (eloxiert).
aushärtbaren Aluminium-Legierungen
Durch eine Wärmebehandlung können bestimmte Aluminiumlegierungen – die aushärtbaren Legierungen – drastische in ihren mechanischen Eigenschaften verbessert werden. Das Aushärten erfolgt in drei Arbeitsschritten: Lösungsglühen zum Lösen und Homogenisieren der Legierungsbestandteile, Abkühlung auf Raumtemperatur durch Abschrecken in Wasser. Dabei wird der homogenisierte Zustand eingefroren. Auslagern, d. h. Erwärmen und Halten bei einer Temperatur, die wesentlich unterhalb der Homogenisierungstemperatur liegt, um eine Entmischung und dadurch eine Festigkeitssteigerung zu erzielen. Die Auslagerungstemperatur kann je nach Zusammensetzung der Legierung bei Raumtemperatur (Kaltauslagerung) und bei Temperaturen zwischen 100 °C und 250 °c erfolgen. Die Haltezeit bewegt sich je nach Legierungszusammensetzung zwischen einer Stunde und einer Woche.
Feuerverzinnen
Die Beschichtung mit Zinn durch Tauchen in einer Zinnschmelze, die sogenannte Feuerverzinnung, wird beispielsweise zur Herstellung von Zinnschichten auf Teilen für die Elektrotechnik eingesetzt, um eine lötbare Oberfläche zu erhalten. Wie im Falle des Feuerverzinkens garantieren die entstehenden Übergangszonen zwischen Grundmaterial (in der Elektrotechnik meist Kupferwerkstoffe) und Zinnschicht eine sehr gute Haftung der Beschichtung. Die Schichtdicken liegen je nach Anwendung im Bereich von wenigen 10 µm.