Bis zu 2,3 Milliarden Euro Materialkosten könnten eingespart werden

Die deutschen metallverarbeitenden Betriebe könnten durch ein nachhaltiges Ressourcenmanagement und den Einsatz neuer Technologien in der Produktionstechnik jährlich bis zu 2,3 Milliarden Euro Materialkosten und bis zu 600 Millionen Euro Energiekosten einsparen. Dies ist das Ergebnis einer neuen Untersuchung im Auftrag des Zentrums Ressourceneffizienz des Vereins Deutscher Ingenieure.

Die Studie wurde von Wissenschaftlern der TU Berlin unter der Leitung von Dipl.-Ing. Soner Emec vom Fachgebiet Montagetechnik und Fabrikbetrieb und des Logistik-Transferzentrums ITCL erstellt. Ihre Ergebnisse basieren auf einem mehrstufigen Analysemodell, Daten des Statistischen Bundesamtes und der Deutschen Materialeffizienzagentur sowie Einschätzungen von Experten aus dem TU-Institut für Werkzeugmaschinen und Fabrikbetrieb und dem Fraunhofer-Institut für Produktionsanlagen und Konstruktionstechnik.

Angesichts der Verfünffachung von Preisen für Metalle wie zum Beispiel Kupfer und der Verdreifachung der Energiepreise in den vergangenen zehn Jahren stellt die Verbesserung der Ressourcenproduktivität in der deutschen metallverarbeitenden Industrie einen entscheidenden Wettbewerbsfaktor dar. Das Ziel der Untersuchung war unter anderem eine Methodik zu entwickeln, die es ermöglicht, die Potenziale der Material- und Energieeffizienz für ausgewählte Branchen der metallverarbeitenden Industrie abzuschätzen.

Die Auswahl der betrachteten Branchen wie zum Beispiel Oberflächenveredelung und Wärmebehandlung sowie Herstellung von Schmiede-, Press-, Zieh- und Stanzteilen basiert auf einer Grobanalyse spezifischer Indikatoren aus der metallverarbeitenden Industrie, die sowohl den aktuellen Ressourcenverbrauch als auch zukünftige Branchenentwicklungen berücksichtigt. Mit den ausgewählten Branchen werden 44 % der Beschäftigten, mehr als die Hälfte der registrierten Unternehmen und rund 40 % des erwirtschafteten Umsatzes des Wirtschaftszweiges Herstellung von Metallerzeugnissen repräsentiert.

In der Feinanalyse wurden zu möglichen Effizienzpotenzialen die Bereiche neue Technologien, effizientere Peripherieanlagen wie Druckluft- und Pumpsysteme und Methoden zur Optimierung/Analyse von Prozessen untersucht und als Grundlage für die Hochrechnung genutzt. Diese ergab bei den Materialkosten jährliche Einsparungen bis zu 2,3 Milliarden Euro und bei den Energiekosten bis zu 600 Millionen Euro für die gesamte metallverarbeitende Industrie. Zur Zuordnung und Systematisierung der relevanten Effizienzpotenziale wurde eine prozessorientierte Sicht gewählt, die eine entsprechende Schwerpunktsetzung zukünftiger Maßnahmen zur Erhöhung der Ressourceneffizienz erlaubt.

Das höchste Einsparpotenzial im Bereich Material mit maximal 1298 Millionen Euro konnte in der Branche Herstellung von Schmiede-, Press-, Zieh- und Stanzteilen, gewalzten Ringen und pulvermetallurgischen Erzeugnissen nachgewiesen werden. Im Bereich Energie liegen die höchsten Einsparmöglichkeiten mit 146 Millionen Euro in der Branche Oberflächenveredelung und Wärmebehandlung.

Zur Steigerung der Ressourceneffizienz in der metallverarbeitenden Industrie wurden drei Schwerpunktthemen identifiziert:

- Die Datenbasis, die einerseits eine Grundlage für belastbare Aussagen und Entscheidungen innerhalb der Unternehmen bildet und andererseits zur Kommunikation und Bewertung nach außen dient, muss verbessert werden.

- Des Weiteren sind Zertifizierungen im Bereich der Ressourceneffizienz differenziert nach verschiedenen Rohstoffarten weiterzuentwickeln.

- Zur gezielten Umsetzung und Bewertung bestehender Effizienzmaßnahmen werden vor allem die Weiterentwicklung und Implementierung integrierter Umwelt- und Ressourcenmanagementsysteme herangezogen.

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