Verbandsinformationen

Deutsche Gesellschaft für Galvano- und Oberflächentechnik e. V.(DGO)

DGO-Nasser-Kanani-Preis 2026

Im Rahmen des 47. Ulmer Gesprächs 2026 wird wieder der DGO-Nasser-Kanani-Preis vergeben. Gestiftet wird er von Prof. Dr.-Ing. habil. Nasser Kanani. Er würdigt hervorragende theoretische und praktische Leistungen, die dem Fortschritt der Galvanotechnik dienen. Die DGO-Geschäftsstelle nimmt bis 31. Januar 2026 Nominierungen für den Preis entgegen (E-Mail: dgo.info@dgo-online.de).

Der DGO-Nasser-Kanani-Preis wird an einen jungen Forschenden bis maximal 35 Jahre für eine Arbeit verliehen, die an einer Einrichtung in einem deutschsprachigen Raum auf dem Gebiet der elektrochemischen Oberflächentechnik unter besonderer Berücksichtigung der Aspekte der Nachhaltigkeit erstellt und später auch veröffentlicht wurde. Bei gemeinsamen Arbeiten mehrerer Personen ist der besondere Anteil des Nominierten deutlich hervorzuheben und ein kurzer Lebenslauf beizufügen. Die Vorschläge sollen sich auf Veröffentlichungen beziehen und werden sowohl mit Blick auf ihren wissenschaftlichen als auch ihren technisch-praktischen Inhalt von einem Preiskuratorium bewertet. Der Preis besteht aus einer Urkunde sowie einem Preisgeld von 3000,- Euro.

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DGO-BG Sachsen: Vortrag über Hydro­metallurgie und elektrochemische Rückgewinnung kritischer Metalle

Die Bezirksgruppe Sachsen begrüßte am 18. September an der TU Chemnitz als Referenten Claudia Kutzer-Schulze und Dr. Mathias Weiser vom Fraunhofer-Institut für Keramische Technologien und Systeme IKTS. In der Abteilung Kreislauftechnologien und Wasser erforscht und entwickelt das Fraunhofer IKTS neue hydrometallurgische Prozesse und Prozessrouten zur Gewinnung von Rohstoffen aus primären und sekundären Quellen.

Hierzu werden Technologien und Fähigkeiten der Arbeitsgruppen Hydrometallurgisches Recycling und Rohstoffchemie, von Dr. Sandra Pavón Regaña und Prof. Martin Bertau am Standort in Freiberg, sowie den elektrochemischen Möglichkeiten der Arbeitsgruppe Elektrochemie, von Dr. Michael Schneider am Standort in Dresden, kombiniert.

Die beiden Referenten wählten als Beispiel das Recycling von Lithiumionenbatterien. Für den Recyclingprozess existieren unterschiedliche Verfahrensstrategien. Die Wahl ist abhängig von der vorhandenen Infrastruktur, der gewünschten Recyclingquote, der Zellchemie, dem Zustand der Zelle und weiteren Faktoren. Am Anfang des Prozesses stehen folgende Schritte:

• Die Sortierung der Zellchemie (NMC, LFP, …)
• Die Entladung der Module; dies erfolgt oft manuell und die Restenergie wird vom Recycler genutzt
• Die Demontage des Moduls in Zellen, Gehäuse, Kabel und Elektronik wie das BMS; hierbei wird ein erheblicher Teil der aktuell geforderten Recyclingquote erreicht

Die weiteren Schritte erfolgen durch eine unterschiedliche Kombination und Verkettung von folgenden Prozessen:

• Mechanische Aufbereitung mittels physikalischer Trennverfahren (Zerkleinern, Sieben, …)
• Thermische Verfahren wie die Pyrolyse unterhalb des Schmelzpunkts von Aluminium
• Pyrometallurgie zur Überführung des Recyclingguts in hochwerthaltige Legierungen und Schlacke
• Hydrometallurgie wie die Laugung von Schwarzmasse mit nachfolgenden Trennverfahren

Aktuell gibt es noch nicht die eine Prozessstrategie für das Recycling von Lithium­ionenbatterien. Die Hydrometallurgie zeichnet sich positiv durch geringe Temperaturen, hohe Ausbeuten und Reinheit aus. Nachteilig sind die Sensibilität für die Stoffchemie und der hohe Chemikalienverbrauch.

Die elektrochemische Gewinnung ermöglicht es, die Anzahl der Prozessschritte und den Chemikalienverbrauch zu reduzieren. Claudia Kutzer-Schulze demonstrierte das anschaulich an einem Mischelektrolyten, bestehend aus den typischsten Elementen (Co, Ni, Mn, Cu, Al, …) nach einer Batterieschwarzmasselaugung. Unter Verwendung eines Metallschaums und dem Komplexbildner Citrat können die Mischelektrolyte gezielt elementspezifisch abgereichert werden. So gelingt es, die werthaltigsten Metalle Cu, Ni und Co aus Modell- sowie hydrometallurgischen Prozesslösungen abzutrennen. Das erlaubt es, in Kombination mit weiteren hydrometallurgischen Verfahren, wie der Flüssig-Flüssig-
Extraktion oder Elektrodialyse, hohe Ausbeuten und Reinheit zu erzielen.

Die Bezirksgruppe Sachsen dankte den beiden Referenten für die Einblicke in die Hydrometallurgie und elektrochemische Gewinnung sowie die angeregte Diskussion mit dem Auditorium.Dr. Mathias Weiser

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• DGO-Bezirksgruppe Thüringen

Nach der Sommerpause setzte die DGO-Bezirksgruppe Thüringen die Vortragsreihe 2025 fort. Referent Andreas Schulz, Geschäftsführer der Galvano Pro GmbH Paderborn behandelt das Thema Galvanoformung – Der elektrochemische 3D-Druck für die Energiewende.

Die Galvano Pro GmbH wurde kurz vorgestellt. Sie ist auf die galvanische ­Herstellung und Entwicklung maßgeschneiderter Erosionsschichten vorrangig für Windenergie­erzeugungsanlagen und Flugzeugbauteile spezialisiert. Der additive Fertigungsprozess basiert auf Galvanoformungsprozessen, die eine erstaunliche Freiheit in Bezug auf Form und Reproduzierbarkeit bieten. Das Verfahren ermöglicht komplexe, dünnwandige Bauteile mit außergewöhnlichen Materialeigenschaften. Die Erosionsschutzschichten sind die perfekte Ergänzung zu den Faserverbundstrukturen.

Ausgehend von der allgemeinen Verfahrens­beschreibung schilderte Andreas Schulz die Möglichkeiten und Grenzen des Verfahrens am Beispiel von Erosionsschutzteilen für Windenergieerzeugungsanlagen. Derartige Bauteile sind beispielsweise Rotoren, Propeller, Flügel sowie Turbinenbauteile. Schulz zeigte an Bauteilen Erosionsschäden an besonders gefährdeten Stellen und verdeutlichte damit die Notwendigkeit von Nickel-Kobalt (NiCo)-Legierungsschutzschichten. Insbesondere Partikel in der Luft, hohe Luftgeschwindigkeit und Regentropfen führen zur Erosion an der Vorderkante, wie am Rotor einer Windkraftanlage zu sehen war. Ersichtlich wird der Materialabtrag durch Zunahme des Geräuschpegels und eine Abnahme der Leistung. Ein Regenerosionsprüfstand mit hoher Regensimulationsgeschwindigkeit bis zu 140 m/s wurde vorgestellt.

Auch die Erosion durch Blitzeinschläge wurde angesprochen. Um eine gute Ableitung der Blitzenergie zu erreichen, ist eine gute Verklebung der Erosionsschutzschicht mit dem faserverstärkten Grundmaterial erforderlich. Daher wird die Innenseite der NiCo-Schutzkappe mittels Sandstrahlen aufgeraut. Die durch Galvanoformung hergestellten Nickel-Kobalt-Schichten mit mikrokristalliner Struktur (Korngröße ca. 20 bis 30 nm) werden je nach Kundenwunsch zwischen 0,1 und 2 mm Dicke auf der Katode, sogenannte Stempel, formgetreu zum Original abgeschieden. Nach dem Trennprozess erfolgt im Anschluss eine mechanische Politur bis zur Spiegelglanzqualität. Erste Laborversuche, derartige Erosionsschutzschichten mittels metallischem 3D-Druck herzustellen, brachten bisher nicht die benötigten Material­eigenschaften. Auf diesem Gebiet sind weitere Anstrengungen erforderlich, die von der Galvano Pro GmbH nicht im Alleingang gelöst werden können.

In der anschließenden Diskussion wurden folgende Herausforderungen angesprochen:

• Zeitpunkt des Auswechselns der Erosionsschutzkappe
• Trennen der Schicht vom Originalteil
• Verwendung der gleiche Nickel-Kobalt-Legierung beim 3D-Druck?
• Materialart des Stempels, damit ein gutes Ablösen der Schicht möglich ist

Nach der Diskussion dankte der DGO-Bezirksgruppenleiter Mathias Fritz Andreas Schulz für seine interessanten Ausführungen. Dr. Peter Kutzschbach

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DGO AK Zink-Nickel traf sich bei Dipsol Europe in Düsseldorf

Am 7. August trafen sich die Mitglieder des Arbeitskreises Zink-Nickel zu ihrer zweiten Sitzung in diesem Jahr bei Dipsol Europe in Düsseldorf. In der Sitzung wurde unter anderem eine externe Anfrage hinsichtlich der Bewertung der Lackhaftung auf ZnNi-beschichteten und anschließend pulverlackierten Gussbauteilen (z. B. Bremssättel) erörtert.

Der anfragende Beschichter berichtete über Schwierigkeiten, die Haftfestigkeit der Lackschicht mittels Gitterschnittprüfung nach der DIN EN ISO 2409 reproduzierbar nachzuweisen. Obwohl im praktischen Einsatz keine Haftungsprobleme auftreten, führen die unbefriedigenden Prüfergebnisse regelmäßig zu Beanstandungen durch Kunden.

In der Diskussion wurde deutlich, dass die Gitterschnittprüfung für ZnNi-Schichtsyste­me nur bedingt geeignet ist. Die hohen, beim Test auftretenden Kräfte erzeugen Eigenspannungen, die zum Abplatzen des gesamten Schichtsystems führen können. ­Während reine Zinkschichten aufgrund ihrer ­höheren Duktilität stabiler reagieren, sind ZnNi-Schichten empfindlicher gegenüber dieser mechanischen Belastung. Hinzu kommt, dass die Oberflächenrauheit von Gussbauteilen die Prüfergebnisse zusätzlich verfälscht.

Mehrere Teilnehmende wiesen darauf hin, dass laut Norm zwar das Substrat angeritzt werden müsse, in diesem Fall jedoch die ZnNi-Schicht als Substrat definiert werden sollte. Alternativ wurden eine Sonderfreigabe durch den OEM, eine Anpassung der ISO-Norm oder der Verweis auf andere Prüfverfahren wie die ISO 4624 vorgeschlagen.

Abschließend wurde angeregt, die Thematik durch eine unabhängige Untersuchung validieren zu lassen oder eine fachliche Stellungnahme durch eine neutrale Institution einzuholen. Die Diskussion verdeutlichte, dass eine differenziertere Bewertung der Haftfestigkeit von ZnNi-beschichteten Systemen erforderlich ist, um praxisnahe und reproduzierbare Prüfergebnisse zu erzielen.

Die nächste Sitzung des Arbeitskreises Zink-Nickel findet am 26. Februar 2026 bei MacDermid Enthone in Gütersloh statt.

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DGO-FA Chemische Metallabscheidung traf sich am 24. September in Berlin

Am 24. September kamen die FA-Mitglieder am Rande der ZVO-Oberflächen­tage zu ihrer zweiten Arbeitssitzung im laufenden Jahr in Berlin zusammen. Ein Kernthema bildete die Diskussion um das Verbot von perfluorierten Alkylsubstanzen (PFAS) der ECHA.

Im Vorfeld der Sitzung informierte Dr. Carl A. Dannenberg von der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin (BAuA) die FA-Mitglieder über den aktuellen Sachstand des PFAS-Beschränkungsverfahrens. Nachdem das vonseiten der BAuA erarbeitete Beschränkungsdossier an die ECHA übermittelt und am 20. August 2025 als sogenanntes Hintergrunddokument veröffentlicht wurde, besteht nun auch Klarheit darüber, dass – zumindest bisher – keine Ausnahmen für Chemisch-Ni-PTFE-Dispersionsschichten vorgesehen sind. Die FA-Mitglieder beabsichtigen, nun gezielt Fachexperten bezüglich möglicher PTFE-Alternativen anzusprechen.

Die nächste FA-Sitzung ist für März 2026 bei MacDermid-Enthone in Langenfeld geplant.

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• Relaunch des DGO-FA Galvanoformung

Am 30. September fand das erste Online-Meeting des nach mehrjähriger Pause reaktivierten Fachausschusses Galvanoformung der DGO statt. Gegründet um 1980, ruhte die Arbeit des Ausschusses seit 2018 und wurde 2021 mangels Aktivität formell beendet. Auf Initiative von Dr. Markus Guttmann vom Karlsruher Institut für Technologie (KIT, Institut für Mikrostrukturtechnik) beschloss der DGO-Vorstand Ende August 2025 die Wiederaufnahme der Aktivitäten, wobei Markus Guttmann die FA-Leitung übernahm. Der Reaktivierung vorweg ging eine umfangreiche Interessensabfrage bei verschiedenen Unternehmen und potenziellen FA-Mitgliedern.

Nach Chemiestudium an der Martin-Luther-Universität Halle/S. und der Universität Leipzig promovierte Dr. Guttmann 1997 am Institut für Anorganische Chemie der Universität Leipzig zu einem elektrochemischen Thema. Seit August 1998 ist er am ­damaligen Forschungszentrum Karlsruhe GmbH, dem heutigen Karlsruher Institut für ­Technologie, tätig. Seit Mai 2000 arbeitet er am ­Institut für Mikrostrukturtechnik. Seit 2005 leitet er dort eine Gruppe, ist Sicherheitsbeauftragter und Ausbilder für Chemielaboranten. Er ist Mitglied der Abteilung Smart Nano and Microsystems und verantwortlich für die Gruppe Mold Inserts and Electroplating Processes.

Die Interessen der knapp 20 ­Teilnehmenden aus Industrie und Forschung reichen von ­Nickel- und Nickel-Kobalt-Legierungen über borsäurefreie Elektrolyte bis zu Anwendungen in Werkzeugbau, Hochsicherheitsdruck, Luftfahrt und Mikrostrukturtechnik. Die Vielfalt der vertretenen Themen verdeutlichte das breite Anwendungs- und Interessenfeld innerhalb der Galvanoformung.

In der Diskussion zur künftigen Arbeitsweise wurde betont, dass der Fokus des Fachausschusses auf der vorwettbewerblichen technologischen Weiterentwicklung liegt, nicht auf Markt- oder Wettbewerbsthemen. Vereinbart wurde, jährlich zwei Online-Meetings und ein Präsenztreffen mit Vorabendveranstaltung durchzuführen. Das nächste Treffen ist für den 20./21. Januar 2026 am Karlsruher Institut für Technologie (KIT) geplant.

Der Neustart des FA Galvanoformung markiert damit einen wichtigen Schritt zur Stärkung des fachlichen Dialogs und zur Bündelung von Expertise in diesem Spezialgebiet der Galvanotechnik.

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