Seit Frühjahr vergangenen Jahres beschichtet Benseler in Frankenberg das Vorderachsenmodul des neuen BMW i8. Damit schützt der Oberflächenspezialist – neben dem Unterboden des i3 – nun auch die sportliche Ausführung des Fahrzeugtyps vor Korrosion. Außerdem werden vor Ort in Frankenberg in jeden Vorderachsenträger Gummilager eingepresst und Kontaktstellen zuverlässig entlackt. Die montagefertigen Komponenten gehen zu BMW nach Leipzig und können dort direkt mit der Fahrgastzelle aus Carbon verklebt werden. Über den Data-Matrix-Code ist jedes Modul eindeutig und rückverfolgbar identifiziert – eine unerlässliche Voraussetzung für den vollautomatischen Warenfluss.
In zahlreichen Projekten mit Automobilbauern hat die Benseler-Firmengruppe den Leichtbau-Trend von Anfang an begleitet – Know-how, das zunehmend an Bedeutung gewinnt. So auch beim Vorderachsenmodul des BMW i8 aus Aluminium-Strangpressprofilen und Aluminiumblechteilen, das komplexe Anforderungen an den Korrosionsschutz stellt. Eine anspruchsvolle Aufgabe, die Benseler mit einer Kathodischen Tauchlackierung (KTL) löst und den etwa 25 Kilogramm schweren Mischbau damit langfristig vor Korrosion schützt.
Mit der KTL-Schutzschicht ist die Bearbeitung des Vorderachsenträgers bei Benseler noch nicht abgeschlossen. Eigens für zwei weitere Arbeitsschritte wurde in Frankenberg eine Montagezelle installiert. Manuell in diese Vorrichtung eingelegt, werden in jedes Bauteil zwei große Gummilager eingepresst, die später die E-Maschine, den Motor des Sportwagens, halten. Außerdem gilt es, Kontaktstellen für spätere Anschlüsse von Lack zu befreien. Dafür ist ein Laser in die Montagezelle integriert, der die KTL-Beschichtung pro Bauteil auf je zwei Flächen von 35 mm x 35 mm entfernt. Nachgelagerte Arbeitsschritte wie diese bieten BMW einen entscheidenden Vorteil: ein montagefertiges Bauteil aus einer Hand und damit weniger Logistikkosten und Verwaltungsaufwand.
Der BMW i8 kam nicht alleine: Mit einem Vorlauf von einigen Monaten startete Benseler in Frankenberg bereits mit der Bearbeitung des Drive-Struktur-Trägers, dem Unterboden des BMW i3. Die Planung und Entwicklung der beiden Projekte lief von Beginn an parallel und brachte viele Synergien mit sich. So konnten die Vorbehandlung und die KTL-Beschichtung gleichermaßen für beide Aluminiumkomponenten entwickelt und getestet werden. Auch die speziellen Anforderungen an die Verklebbarkeit wurden im Zweiergespann geprüft und optimiert, damit die Komponenten sicher mit der Carbonkarosserie verklebt werden können. Der Grund für die Entscheidung zur Verklebung liegt darin, dass Carbon auf Temperaturunterschiede mit einer geringeren Längenausdehnung als Aluminium reagiert. Um also den optimalen Vorbehandlungs- und Beschichtungsprozess für diese Anforderungen in Serie zu überwachen, wurde in Frankenberg auf Basis der Vorgaben seitens BMW ein Klebelabor eingerichtet. Hand in Hand haben Benseler und BMW sowie Henkel und BASF gemeinsam eine Klebelösung für die beiden Elektrofahrzeuge entwickelt.
Über Benseler
Benseler ist Dienstleister und Partner für technisch anspruchsvolle Lösungen in den Bereichen Beschichtung, Oberflächenveredelung, Entgratung und elektrochemische Formgebung von Serienteilen. Die Firmengruppe mit Sitz in Markgröningen bei Stuttgart besteht aus den drei Geschäftsbereichen Organische Beschichtungen, Dünnschichtkorrosionsschutzsysteme sowie Entgratungen. Das Unternehmen entwickelt seine Kernprozesse stetig weiter, ergänzt sie um vor- und nachgelagerte Prozesse und pflegt Systempartnerschaften mit seinen Kunden. Benseler versteht daher die Bedürfnisse des Marktes und kann Lösungen mit Mehrwert anbieten. Acht Standorte in Deutschland stellen auch die räumliche Nähe zum Kunden sicher.
Die Benseler-Firmengruppe erzielte im Geschäftsjahr 2013 einen Umsatz von rund 120 Millionen Euro. Derzeit sind über 900 Mitarbeiter beschäftigt. Nachhaltigkeit und soziales Engagement prägen neben technischer Expertise das Handeln des seit über 50 Jahren bestehenden Familienunternehmens.
In der Montagezelle wird jedes Vorderachsenmodul des BMW i8 mit zwei Gummilagern ausgerüstet, die später den Motor des Sportwagens halten. Außerdem ist ein Laser integriert, der in einem nächsten Schritt Kontaktstellen für spätere Anschlüsse zuverlässig vom KTL-Lack befreit
Über den Data-Matrix-Code ist jedes Modul eindeutig und rückverfolgbar identifiziert – eine unerlässliche Voraussetzung für den vollautomatischen Warenfluss
