In diesem Jahr konnten die DGO-Bezirksgruppen Sachsen und Thüringen das 20jährige Jubiläum des jährlich stattfindenden Leipziger Fachseminars feiern. Diese Veranstaltung hat sich inzwischen zu einer der besucherstärksten Veranstaltung der Deutschen Gesellschaft für Galvano- und Oberflächentechnik DGO e.V. entwickelt. Seit einigen Jahren findet das Leipziger Fachseminar zeitgleich mit der Zuliefermesse Z-Messe und der intec statt. Auf den beiden Messen, die im Abstand von zwei Jahren ausgerichtet werden, stehen die verschiedenen Bearbeitungsmethoden von Bauteilen aller Art im Mittelpunkt. In diesem Jahr wurden von Z-Messe und intec wieder drei Hallen des Messegeländes in Leipzig belegt. Nach Angaben des Veranstalters konnten 1352 Aussteller aus 29 Ländern mehr als 21000 Besucher empfangen.
Feiern und informieren
Die DGO konnten zu ihrem 20jährigen Jubiläum 251 Tagungsteilnehmer begrüßen. Darüber hinaus haben sich 55 Aussteller eingefunden, um ihre Produkte und Dienstleistungen zu präsentieren. Jochen Liebert hieß die Teilnehmer mit Gästen und Ehrengästen willkommen. In seiner Eröffnungsrede stellte der Vertreter der Stadt Leipzig, Uwe Albrecht, Beigeordneter für Wirtschaft, mit Freude fest, dass die Wiege der Galvanotechnik mit dem Namen Pfanhauser und Leipzig verbunden ist. Hierbei betonte er, dass die Öffentlichkeitsarbeit auch für die Wirtschaftsunternehmen außerordentlich wichtig ist, und hierzu tragen Veranstaltung wie das Leipziger Fachseminar bei.
Der DGO-Vorsitzende Rainer Venz zeigte sich beeindruckt von der Zahl der Teilnehmer, vor allem auch die Konstanz des Leipziger Fachseminars. Seiner Aussage zufolge ist das Leipziger Fachseminar inzwischen zur größten Veranstaltung der DGO geworden, da die DGO-Jahrestagung seit einigen Jahren unter dem Label des Zentralverband Oberflächentechnik ZVO e.v. läuft.
Jochen Liebert gab einen kurzen Einblick in 20 Jahre Leipziger Fachseminar, das 1994 mit 30 Teilnehmern begonnen hat und bis heute 3853 Teilnehmer mit 688 Ausstellern, 131 Referenten aufweisen kann. Vor allem aber waren dies mindestens 3000 Stunden gemeinnützige Arbeit der DGO-Mitgliedern von mindesten jeweils 5 bis 10 Organisatoren. Ganz besonders engagiert hat sich hierbei Marion Regal, der er im Namen der DGO seinen Dank aussprach.
Die Branche im Blick
Anschließend gab Jochen Liebert einen Überblick über die Zahlen, Daten und Fakten zur Galvanotechnik für den Zeitraum 2006 bis 2011 - dieser interessente Einblick zur wirtschaftlichen Situation der Branche - abgeleitet aus den Zahlen der Anbieter für Chemieprodukte im Bereich der Galvanotechnik - gehört seit einigen Jahren als fester Bestandteil zum Leipziger Fachseminar. Mit Bedauern stellte Jochen Liebert fest, dass die Zahl der Fachunternehmen, die ihre Zahlen offenlegen von 37 auf 30 abgenommen hat. Die Zahl der Mitarbeiter der Chemieanbieter hat sich im selben Zeitraum von 2380 auf etwa 2600 erhöht und der Gesamtumsatz lag 2011 bei etwa 202 Mio. Euro. Dabei war lediglich im Jahr 2009 ein drastischer Einbruch von etwas über 25 % gegenüber dem letzten Wert zu verzeichnen.
Bei den Investitionen ist trotz schwankender Zahlen eine steigender Trend zu vermerken. Ganz besonders positiv fiel die Steigerung bei der Kunststoffgalvanik aus. Bei den Metallen, Kupfer, Nickel und Chrom wurden die Zahl des Jahres 2007 annähernd wieder erreicht, ebenso bei Zink und Zinklegierungen. Bei den Passivierungen kann inzwischen davon ausgegangen werden, dass Chrom(VI)passivierungen vollständig durch die neuen Verfahren ersetzt sind. Bei chemisch abgeschiedenem Nickel war das Standardnickel konstant, wogegen die Dispersionsschichten deutlich rückläufig sind. Stabil sind die Zahlen nach wie vor bei der Leiterplattenproduktion. Der Umsatz der Kunden der Anbieter von Galvanochemie wird auf etwa 2 Mrd. Euro geschätzt.
Leipziger Galvanopreis
Die Verleihung des Leipziger Galvanopreises übernahm Dr. Ulrich Vieweger. In diesem Jahr werden zwei Preise vergeben, einer für Unternehmen und einer für Personen, die sich durch Entwicklungen auf dem Gebiet der Galvano- und Oberflächentechnik verdient gemacht haben. Der Preis an eine Person wurde für das Engagement zur Entwicklung einer Passivierung ohne Chrom(VI) an Patricia Preikschat von der SurTec GmbH verliehen. Bei den chrom(VI)freien Passivierungen übernahm die SurTec die Vorreiterrolle, die 1996 erstmals in einem Betrieb in Indien mit der Chromitierungen zum Einsatz kamen. Der Durchbruch kam mit dem Verbot der Chromatierung im Rahmen der Altautoverordnung. Inzwischen existieren zahlreiche Varianten der Passivierung ohne Chrom(VI) in unterschiedlichen Farben auf Zink und Zinklegierungen. Dies ist zu einem großen Teil ein Verdienst von Patricia Preikschat von der SurTec GmbH.
Den zweiten Leipzger Galvanopreis übergaben Jochen Liebert und Laudator Dr. Ulrich Vieweger für eine Lösung zur Beschichtung von Sintermetallen an die Holzapfel Metallveredlung GmbH in Sinn. Michael Immel, der den Preis entgegennahm, stellte anschließend die Arbeiten zur Entwicklung des Verfahrens, das etwa 5 Jahre in Anspruch genommen hat, vor. Sinter Surface Solutions wurde von der Holzapfel Group speziell für Sinterprodukte entwickelt, wie sie zum Beispiel in der Automobilzulieferindustrie eingesetzt werden. Das Verfahren ist das bislang einzige in Europa, das Imprägnierung und Beschichtung vereint.
Die Kombination von Imprägnierung und Beschichtung an einem Standort bietet einen enormen Zeit- und Kostenvorteil, weil die Logistik zwischen beiden Arbeitsschritten entfällt. Bisher war es erforderlich, Imprägnierung und Beschichtung in der Regel von unterschiedlichen Unternehmen vornehmen zu lassen. Gleichzeitig bringt es mehr Prozesssicherheit, wenn beide Vorgänge aus einer Hand erfolgen. Denn so wird die Imprägnierung optimal auf das Sinterwerkstück und seine Legierungszusammensetzung abgestimmt. Das Verfahren ist geeignet für nahezu alle Legierungen auf Basis von Eisenwerkstoffen und NE-Werkstoffen. Es wird jeweils individuell an die Kundenanforderungen angepasst.
Das so genannte Bleed Out, also das Austreten von Flüssigkeiten nach der abgeschlossenen Oberflächenbeschichtung, gehört nach Aussage von Michael Immel, Technischer Berater der Holzapfel Group, mit dem Sinter Surface Solutions-Verfahren der Vergangenheit an. Herkömmliche Imprägniersysteme sind üblicherweise speziell auf die Abdichtung von Gussteilen zugeschnitten und geben hier wenig Sicherheit. Zusätzlich bietet die Imprägnierung mit Sinter Surface Solutions aber auch ein Plus für nachfolgende mechanische Bearbeitungsschritte. Denn durch die gleichmäßig imprägnierte Werkstückstruktur werden deutlich verlängerte Werkzeugstandzeiten, beispielsweise bei spanender Bearbeitung, erzielt.
Sintermetallteile werden nach dem abgeschlossenen Sinterprozess und vor der weiteren Bearbeitung imprägniert. Im Anschluss ist das Werkstück bereit für weitere Behandlungsschritte wie eine mechanische Bearbeitung oder eine Beschichtung der Oberfläche. So sind nach der Imprägnierung korrosionsschützende Oberflächenbeschichtungen wie Zink oder Zink-Legierungssysteme möglich. Auch weitere Oberflächenbehandlungen wie zum Beispiel Gleitschleifen, Wärmebehandlungen oder Versiegelungen sind realisierbar.
Wasserstoff
aus elektrochemischen Reaktionen
Die Wasserstoffentwicklung tritt bei nahezu allen elektrochemischen Reaktionen in wässrigen Lösungen auf. Ist die Wasserstoffentwicklung nicht das primäre Ziel der Reaktionen, so verringert diese die Ausbeute der eigentlich gewünschten Vorgänge. Prof. Dr. Wolfgang Paatsch stellte in seinen Ausführungen einführend den Ablauf der Reaktionen vor und wies darauf hin, dass vor allem bei steigenden Stromdichten der Anteil einer unerwünschten Wasserstoffreaktion stark zunimmt.
Wasserstoff gilt bei Beschichtern in erster Linie als Stoff, der einerseits die Abscheiderate verringert und andererseits bei Einbau in hochfeste Werkstoffe zu Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften führt. Allerdings kann aber sich die Reaktion von Wasserstoff mit Metall, beispielsweise zu Metallhydriden, positiv auf die Abscheidereaktionen auswirken. Auch mechanisch kann die Wasserstoffabscheidung positiv auf die Metallabscheidung wirken, indem die Gasbildung und das Abperlen die Umwälzung direkt an der Oberfläche stark erhöht, wodurch die Grenzstromdichte teilweise merklich erhöht wird.
Bei Chromschichten entsteht bei der Abscheidung Chromhydrid, das anschließend zerfällt und zu einer Volumenreduktion führt. Diese Volumenkontraktion ist der Grund für die Entstehung von Rissen. Mittels Pulsabscheidung und optimaler Verteilung von anodischem zu kathodischem Strom lassen sich Schichten ohne größere Mengen an Chromhydrid herstellen, die dann allerdings geringere Härten von etwa 600 HV aufweisen. Durch Kombinatoin von Puls- und Gleichstromabscheidung lassen sich in einem Elektrolyten rissfreie Grund- mit harten Deckschichten herstellen. Härtesteigerungen sind auch bei Eisenschichten durch den Einbau von Wasserstoff auf Werte von etwa 800 HV möglich. Damit stellen solche Schichten bei einigen Anwendungen die Alternative zur harten Chromschichten dar.
Abschließend wies Prof. Paatsch nochmals darauf hin, dass Wasserstoff nur unter bestimmten Bedingungen kritisch ist: dies gilt für bestimmte Kombinationen aus Grundwerkstoff, Spannung und Wasserstoffgehalt. Unter Beachtung der DIN 50969 lassen sich aber trotzdem auch hochfeste Werkstoffe ohne Risiko galvanotechnisch behandeln. Eine große Rolle wird Wasserstoff aber in Zukunft bei der Energiegewinnung beim Einsatz von Brennstoffzellen spielen. Dies zeigt sich vor allem beim Vergleich von klassischem Benzin, Druckwasserstoff und Lithiumionenbatterien. So sind die Ladezeiten von Batterien derzeit exorbitant lang im Vergleich zu Benzin. Bei Wasserstoff dagegen liegen die Tankzeiten zwar über denen von Benzin, sind jedoch vertretbar lang.
Vorbehandlungseinfluss auf Aussehen und Struktur von Zinkschichten
Andreas Blumenberg befasste sich mit der Wirkung von Vorbehandlungen und deren Einfluss auf die Eigenschaften des fertig beschichteten Produkts. Einleitend zeigte er die Wirkung von verbliebenen Verschmutzungen (Öle, Fette, Oxide, Pigmente) auf der Oberfläche. Diese führen zu visuellen Abweichungen der Beschichtungsstruktur, aber auch der gestörten Abscheidung, die nachfolgend zu beschleunigter Korrosion führt. Je nach Verschmutzung oder Oberflächenbelegung wirken die verschiedenen Phasen der Reinigung aus Entfettung, elektrolytisches Entfetten oder Beizen unterschiedlich. Weitere Faktor sind Temperatur oder Bewegung der Reinigungslösung.
Bei mechanisch umgeformtem Grundmaterial können Oberflächen strukturierte Störungen oder mechanisch nicht entfernte Umformreste enthalten. Abhilfe kann hier selten mit der Vorbehandlung geschaffen werden, besser ist die Änderung der mechanischen Vorbearbeitung bei der Rohteilherstellung.
Bei Zink-Nickel-Beschichtung treten Schichtstörungen durch nicht entfernte gestörte Oberflächen auf. In diesem Fall sollte die Beizbehandlung durch Einsatz von Beizbeschleuniger eingesetzt werden. Bei Zinkdruckguss können die Legierungselemente zu ungünstigen Rückständen oder Werkstoffkombinationen führen. Aufgrund lokale auftretender Unterschiede bei der Werkstoffzusammensetzung können sich Oberflächen anschließend auch beim Beschichten unterschiedlich verhalten. Im Fall von Zinkdruckguss sind unter anderem Kupfer und Aluminium solche kritischen Metallbestandteile. Abhilfe schaffen verschiedene Behandlungsmedien und Variationen der Stromrichtungen (anodisch, kathodisch) beim elektrolytischen Entfetten. Im Falle des gründlichen Entfernes von Aluminium aus den entsprechenden Zinkdruckgusslegierungen lassen sich Verlängerungen der Beständigkeit von bis zum 50fachen erzielen.
Chemisch Nickel
Einfache Beschreibungen zum Prozess der chemischen Abscheidung von Nickel sind nach den einführenden Worten von Dr. Christoph Werner in Wikipedia zu finden. Stabilisatoren dienen in solchen Lösungen dazu, die Reaktionen zur Reduktion von Nickelionen zu steuern, vorrangig so, dass Nickel am zu beschichtenden Bauteil abläuft. Nachteilig ist hierbei die Anreicherung von Stoffen, die die Schichteigenschaften negativ verändern. Dem wird begegnet, indem die Elektrolyte während des Prozesses gereinigt werden oder die Zusammensetzung der Lösung veränderte wird. Eine solche positive Komponente ist Essigsäure, durch die der Dichteanstieg reduziert wird. Mit der Technologie des Teilverwurfes gelangt man sogar zu einer praktisch unendlichen Nutzungsdauer. Bei einer derartigen Anwendung ergibt sich zudem der Vorteil, dass die Schichteigenschaften konstant sind.
Die Zugabe eines organischen anstelle eines metallischer Stabilisator führt zu einer Erhöhung der Lebensdauer, da die chemische Beständigkeit solchen Verbindungen deutlich höher sind. Noch positiver ist es, durch chemische Reaktion aus zwei Ausgangssubstanzen den Stabilisator im Elektrolyten zu erzeugen, wobei die Konzentration über die Reaktionskonstante immer im richtige Bereich verbleibt. Auch dieser Elektrolyttyp ist bei den Produkten der Enthone GmbH metallfrei. Die Wirkung erläuterte der Referent am Beispiel eines Elektrolyten mit mittlerem Phosphorgehalt. Dabei ist zu beachten, dass die Härte der Schicht mit dem Alter steigt. Aus diesem Grund ist die Härte über das Elektrolytalter ansteuerbar, beispielsweise auf eine Härte zwischen 600 HV und 700 HV.
Im Falle eines hochphosphorhaltigen Elektrolyten kann durch das neue Stabilisatorsystem die Korrosionsbeständigkeit erheblich erhöht werden. In der Praxis bedeutet dies eine Reduzierung der Schichtdicke. Vorteile bringt der Elektrolyt, wenn es auf Schnelligkeit, Druckspannungen, Langlebigkeit oder Flexibilität ankommt.
Abluftanlagen
Wie Patric Hering in seinem Beitrag ausführte, hat das Interesse an energieeffizienten Abluftanlagen in den letzten Jahren erheblich zugenommen. Die Unternehmen erkennen in der Folge einer präzisen Betrachtung der Energieströme, dass die Beschäftigung mit effizienten Verfahren zur Einsparung von Energie lohnend ist. Dazu stehen heute hochwertige Austauschersysteme zur Verfügung, die sowohl die Anforderungen an die Reinheit der Arbeitsluft erfüllen, zudem aber einen großen Teil der Energie aus der abgeführten Luft zurückgewinnen können. An Beispielen zeigte er verschiedene Einsatzmöglichkeiten und die daraus entstehenden Einsparungen.
Politische Interessensvertretung
Seit dem vergangenen Jahr wird die Branche von Lobbyisten betreut, um im Falle von Aktivitäten des Gesetzgebers frühzeitig informierte werden, wie Herbert Breidenbach ausführte. Durch eine solche frühzeitige Information ist es möglich schnell und effizient auf gesetzliche Veränderungen reagieren zu können.
Derzeit laufen unter anderem Arbeiten zum Anhang 40, EEG, Störfallverordnung, Überarbeitung der jetzigen VAUwS, aber auch die Umsatzsteuerzahlung innerhalb der EU. Ein wichtiger Punkt ist die One-Pager-Bearbeitung, das heißt, die Grundlagen soweit verdichten, dass dies auf eine Seite passen. Dieses Papier ist die Basis für die ersten Sondierungsgespräche. Experten des ZVO sind in regelmäßigem Kontakt zum Lobbyisten (EUTOP). Besonders betrachtet werden im Moment die festzulegenden Grenzwerte bei verschiedenen Stoffen, wie Nickel oder PFOS. Ein wichtiges Kriterium bei der Zusammenarbeit ist die Vertrauenswürdigkeit, weshalb die beteiligten Partner nichts über die Inhalte oder die Personen, die in diesem Kreis tätig sind.
Im Weiteren ging der Referent auf die Forderungen und Arbeiten zur Chrom im Hinblick auf REACh. Hauptzielrichtung der Verordnung ist die Erhöhung der Sicherheit im Umgang mit den jeweiligen Stoffen. Dazu werden im Vorfeld einer solchen Betrachtung die bereits bekannten Risiken zusammengestellt und bewertet. Aufgrund dieser Betrachtung wird davon ausgegangen, dass alle krebserregenden Stoffe in den Anhang XIV aufgenommen werden. Im Falle von Chrom wird derzeit davon ausgegangen, dass für Hartchrom unter Verwendung von Chrom(VI) keine Ersatz möglich ist. Dem zeitlichen Verlauf nach muss der Antrag bis zum Februar 2016 eingereicht werden. Hinzu kommt die Zeit, die die ECHA für die Erteilung oder Ablehnung der Zulassung benötigt. Für den Zulassungsantrag sind derzeit folgende Verwendung vorgesehen: Herstellung der Formulierung, Funktionelles und dekoratives Verchromen, sonstige Oberflächenbehandlung mit und ohne Chrom(VI) auf der Oberfläche.
Darüber hinaus muss die sozio-ökonomische Studie, die Darstellung von Alternativen oder die Lieferkette dargelegt werden. Dabei muss auf vorhandene Regelungen zum Gesundheits- und Arbeitsschutz hingewiesen werden und ein Risikomanagement zum Umweltschutz vorgelegt werden. Nach der Zulassung werden Produkte mit Zulassungsnummer gekennzeichnet werden – eine Weiterverwendung ohne Zulassungsnummer ist nicht mehr möglich. Besonders zu berücksichtigen ist, dass alle an der Lieferkette beteiligten Parteien einbezogen werden.
Erfahrung mit PFOS
In einem weiteren Beitrag gab Herbert Breidenbach Erfahrungen im Umgang mit PFOS wieder. Auch hier fordert der Gesetzgeber, den Stoff zur einen anderen, weniger kritischen zu ersetzen. Dies beruht auf der Feststellung, dass PFOS über die Spülstufen in Galvanikbetrieben in die Umwelt gelangen. Aus diesem Wässern lassen sich nach heutigem Stand PFOS über Aktivkohle oder Ionenaustauschern entfernen. Der Referent stellte verschiedene Schaltungsbeispiele für den Durchlauf von der belasteten Spülstufe bis zum Ablauf in den Kanal vor.
In der Diskussion wurde nochmals auf das Fehlen von Grenzwerten für Chrom(VI) hingewiesen. Hierzu vermerkte der Referent, dass auch zukünftig nicht mit Grenzwerten zu rechnen ist, sondern dass ein Wert für die Toleranz festgelegt werden könnte.
Korrosionsschutzsysteme
Dr. Thorsten Kühler gab einen Einblick in die Auswirkung der Neueinstufung von Substanzen auf galvanische Korrosionsschutzsysteme in Form von Zink und Zink-Nickel. In der Regel werden solche Schichtsysteme aus dem Metall (Zink, Zink-Nickel), einer Passivierung sowie einem Top-Coat aufgebaut. Im Fokus standen in den vergangenen Jahren unter anderem die Stoffe Borsäure, Nickel und Kobalt. Hier waren es nicht nur REACh oder GHS, sondern auch die Abwasserbehörden oder die Endabnehmer, die zu einem Nachdenken über den Einsatz gezwungen haben. Zum Stand der Technik zählen heute die Erfüllung der hohen Korrosionsschutzanforderungen, aber auch die Berücksichtigung der Wirtschaftlichkeit und der Vielfalt der Erscheinungsformen. Vor allem die Senkung der Temperatur hat zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit deutlich beigetragen, aber auch die Senkung der Konzentration zur Verbesserung der Abfallmengen. Die Korrosionsbeständigkeit konnte mit den neuen Verfahren auf bis zu 700 Stunden bis Auftreten von Rotrost erhöht werden. Solche Anforderungen müssen heute auch mit kobaltfreien Systemen erreicht werden, ohne die Kosten zu steigern. Vorteile ergeben sich daraus Verbesserungen im Hinblick auf die Einstufung gemäß CLP, REACh oder der Abwasserverordnung, wobei der stärkste Treiber für den Ersatz von Kobalt REACh ist.
Derzeit ist die Frage strittig, ob Kobaltsalze in Anhang XIV oder den AnhangXVII. In Anhang XIV ist die Frage der Verwendung zu klären, während in Anhang XVII ein Verbot als sicher gilt. Im ersten Fall kann bis Februar 2015 noch ein Zulassungsantrag gestellt werden. Problematisch ist die Suche nach Alternativstoffen, da nicht viele Stoffe zur Auswahl bleiben. Für schwarze Schichten sind seit einigen Jahren Beschichtungen auf Chrom(III)basis verfügbar für Zink-Nickel, wogegen für Zinkschichten die Auswahl geringer ist, beispielsweise in Form von Stoffen mit Nanopartikeln. Hier liegen bei Gestellteilen durchaus vergleichbare Ergebnisse vor, während bei Trommelteilen eine höhere Temperaturbelastung von 210 °C die Beständigkeit deutlich absenkt.
In der Diskussion wurde darauf hingewiesen, dass der Vergleich der Systeme an Hand des Salzsprühtests keine Aussage über die Beständigkeiten im Feld gibt. Zudem wurde darauf hingewiesen, dass neben dem Paradigmawechsel von möglichst beständig zu möglichst gesundheitsfreundlich auch ein Wechsel der Prüfungsart angebracht wäre.
Umwälzung und Filtration
Im letzten Fachvortrag des 20. Leipziger Fachseminar stellte Dirk Lorenz Verfahren für das effiziente Umwälzen und Filtrieren von Lösungen vor. Beides sind Prozesse, die vor allem auch für die galvanische Abscheidung von Metallen außerordentlich wichtig sind. Sie sorgen dafür, dass keine Fremdpartikel auf der Oberfläche von Bauteilen gelangen und dadurch in die wachsende Schicht eingebaut werden. Zudem gewährleistet die Umwälzung, dass die Konzentration an reaktiven Ionen an der Oberfläche hoch genug ist. Eine optimale Umwälzung innerhalb eines Arbeitsbehälters wird beispielsweise durch Saugstrahldüsen erreicht. Zugleich vermeiden solche Düsen einen zu hohen Druck innerhalb des Systems aus Pumpe und Düsen, die ansonsten zur einer Erhöhung des Energieverbrauchs führt.
Wichtig für ein effizientes Umwälz- und Filtrationssystem ist darüber hinaus die optimale Filtration. Hier sind heute vor allem Scheiben- und Kerzenfilter im Einsatz. Für bestimmte Elektrolytsysteme werden solche Verfahren auch mit Aktivkohle betrieben, um organische Abbauprodukte aus den Elektrolyten zu entfernen.
Fazit
Wie die Veranstaltung am 28. Februar ein weiteres mal bewiesen hat, sind Programm und Örtlichkeit des Leipziger Fachseminars ungebrochen attraktiv. Dazu tragen aber ganz wesentlich die sehr aktiven Mitglieder der beiden Bezirksgruppen Sachsen und Thüringen bei. Unter diesen Voraussetzungen wird sich die Branche im nächsten Jahr am 27. Februar und sicher auch in den darauffolgenden Jahren in Leipzig treffen. Die Veranstaltung ist aber nicht nur für die Spezialisten in der Branche einen Besuch wert, sondern bietet auch den Kunden der Beschichter die Möglichkeit, sich über neue Angebote aus der Branche zu informieren.
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