Das Ascona-Projekt – Ein Härtetest der besonderen Art

Oberflächen 04. 11. 2012
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Eine der wichtigen Eigenschaften von Werkstoffoberflächen, insbesondere von Beschichtungen, ist der Schutz des Grundmaterials vor Korrosion, und eines der wichtigsten metallischen Korrosionsschutzsysteme ist Zink. Aufgebracht werden Zinkschichten in erster Linie durch Tauchen in flüssiges Zink, das so genannte Feuerverzinken, sowie durch die galvanische Abscheidung von Zink aus wässrigen Lösungen. Neben den zahlreichen Stahlkonstruktionen vom einfachen Balkongeländer bis zu Lkw-Aufbauten oder Masten für die Straßenbeleuchtung, die vorwiegend durch Feuerverzinken beschichtet werden, sind vor allem Verbindungselemente für Fahrzeuge und zum Teil auch ganze Karosserien mit galvanisch abgeschiedenem Zink versehen.

Der passionierte Liebhaber von Oldtimer-Fahrzeugen und langjährige Galvanikunternehmer Joachim Ramisch hat zum Thema Korrosionsschutz vor einigen Jahren sein Ascona-Projekt ins Leben gerufen. Bei diesem berichtet er in gewissen Zeitabständen, welche Bauelemente bei seinem Fahrzeug Opel Ascona, Baujahr 1984, in welcher Form schadhaft werden.

Auslöser für das Projekt war unter anderem das vor etwa 12 Jahren ausgesprochene Ziel, die Chromatierung als klassische Nachbehandlung von galvanisch verzinkten Bauteilen zu verbieten. Damit entstand die Notwendigkeit, das hervorragend funktionierende Schutzsystem, das allerdings toxisches Chromat (Chrom in Form des sechswertigen Chromions) in sehr geringen Konzentrationen an die Umwelt abgeben kann, durch ein neues Korrosionsschutzsystem zu ersetzten. Bei den für diesen entscheidenden Wandel in der Beschichtungstechnik notwendigen Testverfahren zeigte es sich in besonders gravierender Weise, dass diese Korrosionstests bei den zu prüfenden Beschichtungen eine enorme Streuung aufweisen. Zudem fehlt nahezu jede Korrelation zum Einsatz in der Praxis. Selbst ein Vergleich der Ergebnisse zwischen verschiedenen Tests (z.B. Salzsprühnebeltest, Klimawechseltest mit Schwefeldioxid, Elektrochemische Prüfung) ist nicht oder nur mit extremer Ungenauigkeit möglich. Als Standard in vielen Industriebereichen, in denen die Korrosionsbeständigkeit ein wichtiges Kriterium ist, hat sich die Salzsprühnebelprüfung etabliert. Damit wurde zwar eine mehr oder weniger genaue Richtgröße für die Qualität eingerichtet, die Übertragbarkeit auf die Praxis ist aber dennoch nicht gegeben.

Joachim Ramisch orientiert sich mit seiner Darstellung dagegen an der Praxis - und hier zeigen vor allem die galvanischen Zinkschichten die bereits vor mehr als 25 Jahren erzielte hohe Qualität im Hinblick auf den Korrosionsschutz. Während die großflächigen lackierten Stahlblechteile den bekannten Angriff durch Rostflecken zeigen oder auch zahleiche sicherheitsrelevante Bauteile im Bereich der Achse ausgetauscht werden mussten, sind die meisten Schraubverbindungen nach wie vor in Takt. Sie lassen sich ohne größere Probleme lösen und weiter einsetzen. Im Gegensatz dazu sind die von ihnen zusammengehaltenen Bauteile oftmals großflächig angegriffen.

Zwar sind auch bei den Beschichtungen im Zinkbereich in den letzten Jahren neue Zusammensetzungen oder Verfahrenstechnologien entwickelt worden. Trotzdem hat sich am Grundprinzip des Korrosionsschutzes von Eisenwerkstoffen durch Zinkschichten kaum etwas geändert. Die neuen Technologien sind beispielsweise darauf ausgerichtet, mit geringeren Schichtdicken auszukommen – ein Ansatzpunkt aus den Bestrebungen zur Materialeinsparungen –
oder andere mechanische Eigenschaften wie eine höhere Festigkeit, ein besseres Reib- oder Verschleißverhalten oder auch eine höhere Oberflächenhärte oder bessere Duktilität zu erzielen.

Mit seinen Beobachtungen und Erfahrungen trägt Joachim Ramisch auf jeden Fall dazu bei, die Qualität der Galvanotechnik richtig einordnen zu können.

 

Galvanisch verzinkte Bauteile, wie der Verschluss der Motorhaube (links) oder die wichtigen Schraubverbindungen am Motorblock, zeigen keine merklichen Korrosionserscheinungen und sind nach wie vor voll funktionsfähig

 

 

Bei den lackierten Partien des Fahrzeugs sind dagegen die aus früheren Zeiten wohlbekannten Unterrostungen mit Durchbrüchen vorhanden

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