Fachwörter-Lexikon
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Verschleißschutz – Dispersionsschichten
Besondere Eigenschaften lassen sich mit chemisch abgeschiedenen Dispersionsschichten erzielen. So zeigen beispielsweise Auswerfer in Werkzeugen für das Kunststoffspritzen ein außerordentlich gutes Langzeitverhalten, wobei diese Schichten durch Einbau von Dispersionsstoffen wie Siliziumcarbid, Aluminiumoxid oder Teflon ein gutes Gleitverhalten, Antihaftwirkung und eine gute Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit besitzen. Darüberhinaus ist es möglich die Schichten auf Härten zwischen etwa 500 HV und annähernd 1000 HV durch eine Wärmebehandlung nach dem Beschichten einzustellen.
Auflösewalze für das Spinnen mit einer chemisch abgeschiedenen Nickel-Dispersionsschicht als Verschleißschutz / Bildquelle: T. Sörgel/HTW Aalen
Ultraschallreinigung
Ultraschall wird als Reinigungsverfahren seit knapp einem Jahrhundert genutzt und hat sich bei den unterschiedlichsten Anwendungen in der Fertigung durchgesetzt. Das Verfahren ermöglicht die effiziente, materialschonende und schnelle Entfernung teilchenförmiger Verschmutzungen, zum Beispiel von Partikeln, Spänen und Staub, sowie von filmischen Rückständen, beispielsweise von Bearbeitungsmedien wie Ölen und Emulsionen. Dies gelingt auch bei Teilen mit komplexen Geometrien sowie schwer zugänglichen Bereichen wie Sacklöchern, Ritzen und Hinterschneidungen. Gleichzeitig sorgt die Wirkung der Schallwellen dafür, dass der Einsatz von Reinigungschemie reduziert werden kann.
Kunststoffe, Extrudieren
Das Extrudieren (extrudere = heraustreiben) zählt zum vielseitigsten Verfahren zur Verarbeitung meist thermoplastischer Kunststoffe. Beim Extrudieren wird die homogene Schmelze kontinuierlich durch eine Profildüse gedrückt und das entstehende Profil nachfolgend kalibriert und abgekühlt. Auf diese Weise können Halbzeuge wie beispielsweise Folien, Tafeln, Profile, Rohre oder Kabelummantelungen sehr wirtschaftlich hergestellt werden. Durch Extrusionsblasen werden zum Beispiel Hohlkörper, wie Tanks, Fässer und Kanister in einem mehrschrittigen Arbeitsvorgang gefertigt. Ein noch warmes und damit plastisch formbares Kunststoffschlauchstück, das in einem Extruder aufbereitet wurde, wird in ein Hohlformwerkzeug geführt. Nach Schließen der Hohlform bläst Druckluft das Schlauchstück auf und presst es an die gekühlte Hohlformwand. Dort erstarrt es und nimmt deren Form an. Beim Folienextrudieren wird aus einer engen Breitschlitzdüse ein dünnes Kunststoffband extrudiert, das warm ausgewalzt und anschließend auf Endmaß kalt gestreckt wird.