Bauteil- und Oberflächenreinigung ist ein Thema, an dem heute praktisch kein Fertigungsbetrieb mehr vorbeikommt. Dabei haben sich die Anforderungen an die Sauberkeit kontinuierlich erhöht. Gleichzeitig ist der Kostendruck weiter gestiegen. Unternehmen stehen dadurch vor der Herausforderung, Sauberkeitsspezifikationen nicht nur prozesssicher und stabil, sondern auch wirtschaftlich zu erfüllen. Nach den Worten von Olaf Daebler, Geschäftsleiter parts2clean bei der Deutschen Messe AG, bietet die diesjährige parts2clean dafür ein so großes Lösungsangebot wie nie zuvor. Bei der 13. internationalen Leitmesse für industrielle Bauteil- und Oberflächenreinigung vom 9. bis 11. Juni 2015 auf dem Stuttgarter Messegelände werden mehr als 250 Aussteller aus 14 Ländern Produkte und Dienstleistungen entlang der gesamten Prozesskette präsentieren. Insgesamt belegen sie eine Nettoausstellungsfläche von rund 7000 Quadratmetern mit einer deutlichen Flächenzunahme gegenüber den Vorjahren aus dem Ausland. Mit diesen Zahlen befindet sich die Messe 2015 weiterhin auf Wachstumskurs.
Neuheiten in allen Ausstellungsbereichen
Die parts2clean 2015 wird nach Aussage von Olaf Daebler die bisher größte und internationalste Messe seit Bestehen. Zahlreiche Aussteller nutzen nach seiner Meinung die Messe, um erstmalig Produktinnovationen und weiterentwickelte Lösungen einem internationalen Publikum vorzustellen. Dazu zählt unter anderem eine neue Trockenreinigungsanlage für die effiziente Zwischenreinigung von Powertrainbauteilen in der Automobilindustrie. Die Anlage arbeitet ohne Druckluft und ermöglicht so enorme Kosteneinsparungen bei höherer Prozesssicherheit und Verfügbarkeit.
Premiere feiert bei der parts2clean auch ein innovatives System für gleichzeitiges Hochdruckentgraten und Reinigen. Vorgestellt wird zudem der erste Stabschwinger für Multifrequenz-Ultraschall. Ausgelegt für die häufig in der industriellen Teilereinigung eingesetzten Frequenzen 25 kHz und 40 kHz ermöglicht er, Ein- und Mehrkammeranlagen platz- und kostensparend mit Mehrfrequenz-Ultraschall auszustatten.
Neuheiten erwartet die Besucher auch, wenn es um die Automatisierung von Reinigungsprozessen, beispielsweise vor dem vollautomatischen Vermessen von Bauteilen, oder um in Montagelinien integrierte Lösungen geht. Bei den Reinigungsmedien werden ebenfalls verschiedene Neuentwicklungen vorgestellt, wie zum Beispiel ein salzfreier, hochdruckfähiger Multimetall-Reiniger, der eine fleckfreie und vollständige Trocknung gewährleistet. Die Neu- und Weiterentwicklungen bei Reini-
gungsbehältnissen und Werkstückträgern ermöglichen es, Prozesszeiten zu verkürzen, Ergebnisse zu optimieren und Kosten zu reduzieren; nicht zuletzt dadurch, dass sie flexibel einsetzbar sind sowie kostenintensive und beschädigungsgefährliche Umsetzvorgänge der Teile minimieren.
Die neuen Geräte für Badmonitoring und Badpflege tragen insbesondere bei der Reinigung mit wässrigen Medien zu stabileren Prozessen bei. Geht es um die Kontrolle und Dokumentation der im Reinigungsprozess erzielten partikulären Sauberkeit, stehen bei der diesjährigen parts2clean an die revidierte VDA 19 angepasste Lösungen im Mittelpunkt. Für filmische Messaufgaben werden ebenfalls neue Geräte und Systeme zu sehen sein.
Zweisprachiges Fachforum und Guided Tours
Mit dem zweisprachigen parts2clean Fachforum steht den Besuchern außerdem eine der gefragtesten Wissensquellen rund um die industrielle Bauteil- und Oberflächenreinigung zur Verfügung. Es deckt mit 25 Referaten (simultan übersetzt Deutsch/Englisch) von Grundlagen bis hin zu speziellen Fragestellungen, wie beispielsweise Reinigungsmedien, Badpflege, Konservieren, Passivieren, Korrosionsschutz und Qualitätssicherung und Sauberkeitskontrolle, unterschiedliche Bereiche der Reinigungstechnik ab. Die Teilnahme am Fachforum ist für Besucher der Messe kostenfrei.
Zum zweiten Mal werden bei der diesjährigen parts2clean auch die Guided Tours durchgeführt. Sie ermöglichen Besuchern, sich gezielt zu den Ausstellern führen zu lassen, die für ihre jeweilige Aufgabenstellung passende Lösungen bieten.
Automobilkomponenten – effizient und prozesssicher zu sauberen Teilen
Bauteilsauberkeit ist in der Fahrzeugindustrie ein Qualitätskriterium. Sie zu erreichen, erfordert teilweise einen sehr hohen Aufwand – und das bei wachsendem Kostendruck. Für die Automobil- und Zulieferindustrie wird es daher immer wichtiger, Optimierungspotenziale im Bereich der Bauteilreinigung auszuschöpfen.
Ob Motor- und Getriebeteile, Brems- und Lenksystemkomponenten, ob elektrische, elektronische und mechatronische Baugruppen oder andere funktions- und sicherheitsrelevante Bauteile, in der Automobil- und Zulieferindustrie gehören Spezifikationen zur technischen Sauberkeit heute ebenso zu den Standardangaben auf Konstruktionszeichnungen, wie beispielsweise Länge, Breite oder Durchmesser einer Bohrung. Dabei haben sich in den letzten Jahren Grenzwerte etabliert, die zum Beispiel im Antriebsstrang der Fahrzeuge je nach Bauteil zwischen 200 µm und 2 mm liegen – Abweichungen nach oben und unten nicht ausgeschlossen. Häufig werden auch Partikelgrößenverteilungen festgelegt wie etwa maximal 1000 Partikel zwischen 100 µm und 200 µm oder 500 Partikel zwischen 200 µm und 400 µm. Damit sollen keine Sauberkeitsrekorde aufgestellt, sondern Qualität und Funktion des Gesamtprodukts Automobil sichergestellt werden. Restschmutz zählt zu den Ursachen für Fehlfunktionen sowie Feldausfälle, die zu Rückrufaktionen führen – und davon gab es 2014 so viele wie nie zuvor.
Auch die Bauteilkonstruktion ist gefordert
Die heutigen Spezifikationen zur technischen Sauberkeit lassen sich unter den Bedingungen in einer Großserienfertigung sowohl prozesssicher als auch wirtschaftlich realisieren. Wobei wirtschaftlich relativ zu sehen ist, denn zum Teil sind sehr hohe Investitionen in Technik für die industrielle Teilereinigung, Sauberkeitsanalyse und die Qualifizierung des Personals erforderlich. Eine weitere Anhebung der Grenzwerte würde die Kostensituation zusätzlich verschärfen. Um hier Optimierungspotenziale auszuschöpfen, ist inzwischen auch die Konstruktion gefordert. Der Ansatz dabei lautet, Bauteile schmutzverträglicher zu konstruieren beziehungsweise deren Reinigbarkeit schon bei der Konstruktion zu berücksichtigen.
Reinigen – kein einstufiger Prozess
Bei einem Großteil der in Fahrzeugen verbauten Komponenten ist die nasschemische Reinigung das Verfahren der Wahl. Sie erfolgt als Einzel- oder Batchreinigung. Für eine unter Qualitäts- und Kostenaspekten optimale Abstimmung der Reinigungsprozesse sowie der Anlagen- und Verfahrenstechnik existiert keine Standardlösung. Sie ergibt sich aus der Betrachtung der gesamten Fertigungskette. Zentrale Kriterien dabei sind die zu reinigenden Materialien, Größe und Geometrie des Bauteils, Art und Menge der Verschmutzung, Durchsatz, erforderliche Flexibilität und Spezifikation hinsichtlich Sauberkeit.
Weitere Aspekte, die im Auswahlprozess eine Rolle spielen sind:
- Bereiche in der Produktion, an denen die Teile verschmutzt werden und die Art der Verschmutzung
- der Zeitpunkt, zu dem die Kontaminationen entfernt werden müssen, um eine Beeinträchtigung des nächsten Bearbeitungsschrittes auszuschließen
- die Abklärung der Frage, ob die Bearbeitung mit unterschiedlichen Hilfsstoffen erfolgt, deren Vermischung ein Reinigungsproblem darstellt
- die Ermittlung, ob sich durch die Reinigung von Teilen aus verschiedenen Werkstoffen in einer Anlage das Risiko von Kreuzkontaminationen ergibt
Daraus lässt sich eine optimale Reinigungslösung (z.B. aus Zwischenreinigung und finaler Endreinigung) entwickeln.
Nasschemische Prozesse optimal implementieren
Bei der Auswahl des Reinigungsmediums empfiehlt es sich, dem chemischen Grundsatz Gleiches löst Gleiches zu folgen. Dies bedeutet: Bei mineralölbasierten (unpolaren) Verschmutzungen, wie etwa Bearbeitungsölen, Fetten und Wachsen, ist meist ein Lösemittel die richtige Wahl. Um eine fettfreie Oberfläche zu erhalten, kommen Lösemittel häufig auch für Reinigungsschritte vor Beschichtungen und Wärmebehandlungen zum Einsatz.
Wässrige Reiniger werden üblicherweise bei wasserbasierten (polaren) Verunreinigungen, wie Kühl- und Schmieremulsionen, Polierpasten, Additiven, Salzen, Abrieb und anderen Feststoffen, bevorzugt eingesetzt. Die Wirkung des Reinigungsmediums wird meist durch unterschiedliche physikalische Verfahrenstechnik wie Spritzen, Druckumfluten oder Ultraschallreinigung unterstützt.
Ein weiterer Aspekt, um Sauberkeitsvorgaben bedarfsgerecht und wirtschaftlich zu erfüllen, ist der kontinuierliche Austrag der gelösten Verschmutzungen aus dem Reinigungsmedium, damit sie sich nicht wieder auf den gereinigten Bauteilen absetzen. Dafür stehen auf die Partikelgröße abgestimmte Filtrationssysteme sowie Abscheidesysteme beziehungsweise Destillationseinrichtungen zu Verfügung.
Die Überwachung der Schmutzbelastung in wässrigen Reinigungs- und Spülmedien kann mithilfe von Messsystemen erfolgen. Sie erfassen und dokumentieren nicht nur partikuläre und flüssige Verunreinigungen, sondern zeigen auch einen erforderlichen Wechsel des Reinigungsmediums zuverlässig an.
Bei der Reinigung in Batchprozessen werden Ergebnis und Wirtschaftlichkeit auch stark durch das Behältnis beeinflusst. Dabei geht es in erster Linie um die Klärung von zwei Fragen: ob die Teile im Behältnis von allen Seiten gut für das Medium und die physikalische Verfahrenstechnik zugänglich sind und sich das Bauteil so im Behältnis positionieren lässt, dass kritische Bereiche gezielt behandelt werden können.
Roboterzellen – schneller und sparsamer
Bei den für die Zwischen- und Endreinigung von Bauteilen des Antriebsstrangs, wie Zylinderköpfe und Kurbelwellen, eingesetzten Roboterzellen ermöglichen Neu- und Weiterentwicklungen eine höhere Effizienz bei kürzeren Taktzeiten sowie verbesserter Reinigungsqualität und Verfügbarkeit. Dazu zählen unter anderem Anlagen, bei denen neben der Reinigung und dem Hochdruckentgraten auch die Prozesse Bürst- und Fräsentgraten integriert sind.
Bei der Düsentechnik sorgen beispielsweise neu entwickelte Spalt- und Hybriddüsen für eine Effizienzsteigerung. Die Spaltdüse lenkt den Reinigungsstrahl im Gegensatz zur konventionellen Runddüse über die gesamte Werkstücklänge fokussiert auf die zu reinigenden Bereiche. Die Hybriddüse verfügt über eine variable Mischkammer. Dadurch lassen sich sowohl Hochdruck- und Niederdruckanwendungen als auch das Injektionsflutwaschen flexibel in einer Reinigungsstation ausführen. Nebenzeiten für den Transport der Werkstücke innerhalb der Roboterzelle reduzieren sich dadurch spürbar. Der Einsatz eines neu entwickelten Vakuumtrockners, der komplett ohne Druckluft arbeitet, führt ebenfalls zu einer deutlichen Effizienzoptimierung.
Rückverschmutzung vermeiden
Sobald die Teile die Arbeitskammer der Reinigungsanlage verlassen, besteht die Gefahr einer Rückverschmutzung. Hier lassen sich die Teile durch eine einfache Kapselung oder Abdeckung des Entladebereichs vor Umgebungsschmutz schützen. Geht es um die Kontrolle, Verpackung und Lagerung der gereinigten Teile, spielt die Umgebung eine wichtige Rolle. In vielen Fällen reicht ein sogenannter Sauberbereich aus. Ein Sauber- oder gar Reinraum ist nur in seltenen Fällen erforderlich. Der Sauberbereich sollte als solcher gekennzeichnet, das Personal entsprechend geschult und ausgestattet sein.
Eine größere Herausforderung stellt die Teilelogistik dar, insbesondere auch durch den Trend, die gereinigten Teile trocken gegen Korrosion zu schützen. Dies macht Verpackungslösungen erforderlich, die einerseits einen ausreichenden Korrosionsschutz gewährleisten; andererseits müssen sie so beschaffen sein, dass es während des Transports nicht zu einer Berührung der Teile untereinander kommt, durch die Partikel verursacht werden. Und nicht zuletzt sollten an die Verpackung die gleichen Sauberkeitsgrenzwerte gestellt werden wie an die Teile. Eine Lösung stellen sogenannte VCI-Verpackungen (Volatile Corrosion Inhibitor) dar.
Für die Reinigung von Ladungsträgern aus Kunststoff wurden spezielle Reinigungssysteme entwickelt; unter anderem eine Anlage, bei der die Ober- und Unterseiten der Behältnisse berührungslos mit einem hochturbulenten, pulsierenden Luftwirbel und durch die Kombination aus elektrostatischer Entladung, pulsierender Druckluft und gezielter Absaugung gereinigt werden. Mittels Entladung werden elektrostatische Kräfte zwischen Partikeln und der Oberfläche eliminiert, sodass Stäube und Schmutzteilchen vollständig entfernt werden. Das Reinigungssystem eignet sich auch als Schleuse zwischen Grauraum und Sauberbereich/-raum.
Bauteile im Antriebsstrang – reinigen mit Roboterzelle der nächsten Generation
Roboterzellen bieten bei der Vor- und Endreinigung von Bauteilen für den Antriebsstrang von Fahrzeugen, wie beispielsweise Zylinderköpfen, Motorblöcken und Kurbelgehäusen, nicht nur eine hohe Flexibilität. Sie ermöglichen die Reinigung der Werkstücke auch in kurzen Taktzeiten und sind daher unverzichtbare Produktionsmittel. Mit über 400 gebauten Roboteranlagen verfügt Dürr Ecoclean in Monschau hier einerseits über viel Erfahrung, andererseits über zahlreiche Rückmeldungen von Kunden zum Optimierungspotenzial. Beides ist in die Entwicklung der neuen EcoCFlex 3 eingeflossen.
Ein wesentliches Element ist der Roboter. Hier kommen aus Kostengründen oft adaptierte Standardausführungen zum Einsatz. Diese Roboter sind jedoch trotz Anpassungen den rauen Bedingungen in Reinigungsanlagen mit Feuchtigkeit, hohen Temperaturen und Chemieeinsatz nicht immer gewachsen. Es kommt daher häufig zu ungeplanten Ausfällen und kostspieligen Reparaturen.
In der Reinigungsanlage EcoCFlex 3 ersetzt ein von Dürr Ecoclean entwickelter Scara-Manipulator den handelsüblichen Sechsachs-Knickarmroboter. Dieses Handlingsystem wurde speziell für den Einsatz in einer Roboterzelle konstruiert und wird komplett aus hochfestem Aluminium und Edelstahl gefertigt; es benötigt weder Lackierung noch Schutzjacke. Durch die Schutzklasse IP 69 ist der Manipulator hochdruckwasserstrahlgeeignet und tauchfest sowie für Kabinentemperaturen von bis zu 65 °C geeignet. Die eingesetzte Reinigungschemie kann im pH-Bereich von 6 bis 10 gewählt und ohne Freigabe durch einen externen Roboterlieferanten eingesetzt werden.
Zu den Verbesserung der Ausstattung zählen eine Spaltflutdüse, die den Wasserstrahl im Gegensatz zur konventionellen Runddüse über die gesamte Werkstücklänge fokussiert auf die zu reinigenden Bereiche lenkt. Ausgestattet ist die Anlage zudem mit einer so genannten Hybriddüse mit variabler Mischkammer. Es können damit Hochdruck- und Niederdruckanwendungen sowie das Injektionsflutwaschen flexibel in einer Reinigungsstation durchgeführt werden. Durch reduzierte Nebenzeiten für den Transport der Werkstücke innerhalb der Arbeitskammer lassen sich in Verbindung mit dem modularen Schleusenkonzept anforderungsgerechte Reinigungsergebnisse in Taktzeiten ab 30 Sekunden erzielen.
Die geringe Aufstellfläche der Anlage wurde unter anderem dadurch möglich, dass in der Zelle der Platz für das Trocknen mit Druckluft entfällt. Dieser Arbeitsschritt erfolgt in dem neu entwickelten Vakuumtrockner EcoCDry ohne vorgeschaltetes Abblasen mit Druckluft. Das Werkstück kühlt dadurch vor der Trocknung nur leicht ab. Der geringe Temperaturverlust und der Wegfall von Druckluft tragen dazu bei, dass der Energiebedarf um rund 65 Prozent geringer ist als bei einer Vakuumtrocknung mit vorgeschaltetem Druckluftblasen. Das Vakuum wird in den Nebenzeiten im Druckbehälter erzeugt. Dies führt zu etwa 50 Prozent kürzeren Taktzeiten gegenüber einem mit Druckluftblasen und Vakuumtrocknung kombinierten System.
Werkstückträger für das Roboterhandling
Die zunehmende Automatisierung von Fertigungsprozessen stellt besondere Anforderungen an den Werkstückträger: Für das Roboterhandling muss das Behältnis eine extrem hohe Genauigkeit aufweisen, während für ein optimales Reinigungsergebnis maximale Durchlässigkeit nötig ist. Metallform löst diesen Spagat mit durchdachten Draht-/Blechkonstruktionen und speziellen Umstülplösungen.
Damit sowohl das Reinigungsmedium als auch die Verfahrensmechanik wie Ultraschall oder Spritzen seine Wirkung voll entfalten können, ist ein möglichst durchlässiges Reinigungsbehältnis erforderlich. Es ermöglicht, dass alle Teile optimal erreicht werden. Das Behältnis leistet damit einen wesentlichen Beitrag, um definierte Sauberkeitsanforderungen wirtschaftlich zu erfüllen. Erreicht wird die hohe Durchlässigkeit durch eine Konstruktion aus Rundstäben, die möglichst ohne geschlossene Ecken und Kanten auskommt. Die offene Gestaltung sorgt zudem dafür, dass die abgelösten Verunreinigungen schnell und effektiv aus dem Behältnis ausgeschwemmt und der Filtration zugeführt werden können. Allerdings liegt der Nachteil derartiger Reinigungsbehältnisse aus Runddraht in ihrer relativen Ungenauigkeit, wenn es um die Positionierung der Teile im Behältnis geht. Die Toleranzen von +/- 1 mm sind kritisch, wenn Teile beispielsweise nach der Reinigung mit einem Roboter oder Handlingsystem an einen Montageprozess übergeben werden. Gefordert werden hier üblicherweise +/- 0,1 mm bis 0,2 mm. Ist in diesen Fällen keine Modifikation beim Handling möglich, kommen aus Blechen gefertigte Werkstückträger zum Einsatz. Sie weisen häufig geschlossene Flächen und Kanten auf, die das Reinigungsergebnis beeinträchtigen beziehungsweise die Reinigungszeit verlängern können.
Um sowohl eine hohe Durchlässigkeit als auch die geforderte Genauigkeit sicherzustellen, entwickelt Metallform unter anderem für Unternehmen aus der Automobilindustrie maßgeschneiderte Lösungen für das automatisierte Teilehandling nach der Reinigung. Die Außenkontur dieser Werkstückträger wird aus einer Drahtkonstruktion gefertigt. Das Innenleben besteht aus gelaserten Blechplatinen, die für die Aufnahme der Teile spezifisch gestaltet werden. Dies können beispielsweise Stifte, auf welche die Werkstücke aufgesetzt werden, oder aus geschlitzten und zusammengefügten Blechen gebildete Nester zum Einsetzen der Teile sein. Kritische Bauteilbereiche, beispielsweise Bohrungen und Hinterschneidungen, werden dadurch gezielt behandelt.
Werden die Werkstückträger für einen großen Kreislauf, also auch zum Transport der Teile zwischen den einzelnen Bearbeitungsschritten und die Montage eingesetzt, ist häufig eine zu große Menge an speziellen Werkstückträgern erforderlich. Für diese Anwendungsfälle bietet Metallform mit maßgeschneiderten Umstülplösungen eine Alternative. Dabei können für untergeordnete Prozessschritte kostengünstigere Behältnisse verwendet werden.
Präzisionsbauteile fertigungsintegriert und vollautomatisch reinigen
Ob rotationssymmetrische Werkstücke, wie Wellen, Kolben, Lager, und Verzahnungsteile oder medizintechnische Produkte wie Implantate – wenn sehr enge Toleranzen einzuhalten sind, erfolgt während der Fertigung häufig eine 100-%-Kontrolle durch eine optische Vermessung. Die dafür erforderlichen sauberen Oberflächen lassen sich mit der innovativen Reinigungszelle quattroClean der ACI AG vollautomatisiert und fertigungsintegriert herstellen.
Um Produktqualität und Wirtschaftlichkeit zu sichern, werden spanend hergestellte Präzisionsbauteile häufig optisch vermessen. Je näher das Messsystem dabei am Bearbeitungszentrum platziert werden kann, desto besser. Problematisch sind jedoch die auf der Bauteiloberfläche vorhandenen Kontaminationen durch das Bearbeitungsmedium, Späne und Flitter. Sie können Messfehler verursachen und dadurch zu vermeintlichem Ausschuss führen. Ideal ist es daher, einen bedarfsgerecht ausgelegten Reinigungsprozess direkt nach dem Fertigungsschritt vor dem Messsystem zu platzieren. Möglich macht dies die modular aufgebaute Reinigungslösung quattroClean der ACI AG. Die Zuführung der Teile kann durch alle in der Automatisierungstechnik üblichen Systeme erfolgen
Das quattroClean-System ermöglicht die trockene und selektive Reinigung der zu messenden Oberflächen im One-Piece-Flow des Produktionssystems oder in einem Rundtaktisch. Es wird dafür mit einem anwendungsspezifisch angepassten CO2-Schneestrahlreinigungssystem der acp ausgestattet. Das Reinigungsmedium Kohlenstoffdioxid wird durch die patentierte Zweistoffring-Düse des Systems geleitet und entspannt beim Austritt zu feinen Kristallen. Sie werden durch einen ringförmigen Druckluft-Mantelstrahl gebündelt und auf Überschallgeschwindigkeit beschleunigt. Trifft der gut fokussierbare, minus 78,5 °C kalte Schnee-Druckluftstrahl auf die zu reinigende Oberfläche auf, kommt es zu einer Kombination aus thermischem, mechanischem, Sublimations- und Lösemitteleffekt. Durch diese vier Wirkmechanismen werden filmische Kontaminationen, beispielsweise Reste von Kühlschmiermitteln, Bearbeitungsölen und Polierpasten, sowie partikuläre Verunreinigungen wie Späne und Staub sowie Flittergrate zuverlässig entfernt. Gleichzeitig erfolgt die Reinigung durch den nicht brennbaren, nicht korrosiven und ungiftigen Schnee materialschonend, sodass auch empfindliche und fein strukturierte Oberflächen behandelt werden können. Durch die aerodynamische Kraft des Druckluftstrahls werden die abgelösten Verunreinigen weggeströmt und gemeinsam mit dem in den gasförmigen Zustand sublimierten Kohlenstoffdioxid aus der Reinigungszelle abgesaugt. Die Werkstücke sind nach der Reinigung trocken und können sofort vermessen werden.
Das quattroClean-System ist unter anderem bei der Mahle GmbH für die ferti-
gungsintegrierte Reinigung von Motorkolben vor der optischen Vermessung der Mantelflächen im Einsatz. Das Teilehandling erfolgt durch einen Roboter, der die Kolben sowohl in der Reinigungszelle als auch der Messstation platziert. Er verfügt dafür über zwei Greifsysteme – eines für kontaminierte und eines für gereinigte Werkstücke. Um Messfehler zu vermeiden, erfolgt am Ende des Reinigungsprozesses eine Re-Temperierung. Das System arbeitet im One-Piece-Flow des Produktionssystems mit einer Reinigungsleistung von 11 cm2/s.
Alle Prozessparameter wie Volumenströme für Druckluft und Kohlenstoffdioxid sowie Strahlzeit werden durch Reinigungsversuche exakt auf die jeweilige Applikation, die Materialeigenschaften und die abzureinigenden Kontaminationen abgestimmt. Dies ermöglicht den Einsatz des Systems auch in Beschichtungs-, Montage- und Verpackungslinien sowie anderen Prozessen, die saubere Oberflächen erfordern.
CO2-Schneestrahlreinigung in der Medizintechnik
Rückstände aus der Fertigung stellen beim Einsatz von zahlreichen medizintechnischen Produkten ein Risiko dar. Die Endreinigung nach der Herstellung gewinnt daher zunehmend an Bedeutung. Mit der CO2-Schneestrahlreinigung lässt sich auch bei Produkten mit sehr komplexen Geometrien eine hohe Sauberkeit erzielen. Dies hat eine beim Naturwissenschaftlichen und Medizinischen Institut (NMI) an der Universität Tübingen durchgeführte Untersuchung zum Einsatz innovativer Reinigungsverfahren belegt.
Ob Instrumente, Implantate, OP-Bestecke für minimalinvasive und klassische chirurgische Eingriffe – die Entfernung der Verunreinigungen aus der Teilefertigung, wie etwa Bearbeitungsmedien, Trennmittel, Partikel und Grate, hat in den letzten Jahren an Bedeutung gewonnen. Bei der Endreinigung ist einerseits eine hohe partikuläre und filmische Sauberkeit sowie biologische Verträglichkeit zu erzielen. Andererseits dürfen weder die Oberflächen noch Eigenschaften der Produkte durch den Reinigungsprozess beeinträchtigt werden. Insbesondere bei Teilen mit komplexen Geometrien und schwierigen Konturen, wie beispielsweise Sacklochbohrungen und Hinterschneidungen, stößt die klassische nasschemische Endreinigung häufig an Grenzen. Dies liegt meist an einer nicht ausreichenden Bespülung der Werkstoffoberflächen in diesen Bereichen. Daraus resultiert einerseits eine ungenügende Reinigung der Oberflächen, andererseits wird der Abtransport der abgereinigten Kontaminationen erschwert. Ein weiterer Aspekt ist, dass nach der Reinigung noch weitere Prozessschritte wie beispielsweise eine Beschichtung erfolgen. Dies führt zu einem Bedarf an innovativen Reinigungsverfahren, die wie die Schneestrahlreinigung mit Kohlenstoffdioxid der acp – advanced clean production GmbH, eine Verbesserung der Reinigungsqualität ermöglichen.
Das NMI an der Universität Tübingen führte im Rahmen eines Verbundprojektes Untersuchungen zur Anwendbarkeit, Leistung und Tauglichkeit von innovativen Reinigungsverfahren wie der Plasma- und der CO2-Schneestrahlreinigung durch. Darüber hinaus wurde vor dem Hintergrund einer möglichen Integration dieser Reinigungstechnologien in einen bestehenden Reinigungsprozess ein validierbares nasschemisches Verfahren für die Medizintechnik vorgestellt. Die Projektteilnehmer kamen aus den Bereichen Medizinprodukte und Reinigungsverfahren.
Die Ermittlung der Reinigungseffizienz erfolgte durch den Vergleich des Reinheitszustandes von definiert kontaminierten Proben vor und nach der Reinigung. Dafür wurden verschiedene Baugruppen mit schwierig zu reinigenden Geometrien (Sacklochbohrung, Hinterschneidungen, Kanülenbohrung mit großem Längen-/Duchmesserverhältnis, Sacklochbohrung mit Hinterschneidung und Sacklochbohrung mit Hinterschneidung und Gewinde) aus den Werkstoffen Edelstahl und Titan mit unterschiedlichen Oberflächenstrukturen sowie PEEK untersucht. Nach der Herstellung der Proben fanden zunächst eine werkstoffkundliche Charakterisierung, eine Grundreinigung sowie eine weitere werkstoffkundliche Charakterisierung statt. Zum Einsatz kamen hierfür die Röntgenphotoelektronenspektroskpie (XPS), Lichtmikroskopie (LM) und die Rasterelektronenmikroskopie (REM). Danach wurden die Proben definiert partikulär und filmisch kontaminiert, nasschemisch gereinigt und werkstoffkundlich charakterisiert. Anschließend erfolgte die Reinigung mit Plasma beziehungsweise der CO2-Schneestrahltechnologie. Zusätzlich wurden die Proben nur mit Plasma und Kohlenstoffdioxid gereinigt. Die Prüfung hinsichtlich Sauberkeit, Partikelarmut, Zytotoxizität durch BCA-Test und Funktionalität (Oberflächenstrukturen) ergab, dass durch Kombination von nasschemischer und anschließender CO2-Schneestrahlreinigung mit dem acp-System bei allen metallischen Proben die besten Sauberkeitswerte erzielt wurden. Das Verfahren ist daher geeignet, schwierige Konturen oder bestimmte Funktionsbereiche in einem der nasschemischen Reinigung nachgeschalteten Prozess im One-Piece-Flow gezielt zu reinigen. Dies erhöht die Ausbringung der Reinigungsanlage deren Wirtschaftlichkeit.
Die gute Reinigungsleistung der Schneestrahltechnologie resultiert aus der Wirkungsweise des acp-Reinigungssystems mit seiner Überschall-Zweistoffringdüse. Die geringe Härte des Schnees sorgt dafür, dass empfindlichste Bauteile und filigrane Strukturen substratschonend gereinigt werden.
Da sich mit der CO2-Reinigung sowohl partikuläre als auch filmische Verunreinigungen (auch Silikone) von nahezu allen Materialien prozesssicher und reproduzierbar entfernen lassen, bietet es ein breites Einsatzspektrum in der Medizintechnik. Und das nicht nur, wenn es um die Reinigung von Instrumenten und Implantaten geht, sondern auch bei mechatronischen Komponenten. So ermöglicht das Verfahren beispielsweise die selektive Reinigung von Kontakt- und Bondflächen, Klebestellen oder Schweißbereichen vor und nach dem Schweißen. Da die Reinigung trocken erfolgt, kann sie auch für stromführende Komponenten und Baugruppen sowie Kunststoffteile eingesetzt werden. Die Prozessparameter wie Strahlintensität und Dauer lassen sich auf die jeweilige Applikation, die Materialeigenschaften und die abzureinigende Kontamination abstimmen und in den Anlagensteuerungen hinterlegen. Gleichzeitig sorgt die einfache Automatisierbarkeit für eine problemlose Integration in Fertigungslinien. Dies wird durch den geringen Platzbedarf unterstützt. Systeme in Reinraumausführung können entsprechend der Aufgabenstellung mit einem lokalen Reinraumsystem (MENV) und einer speziell angepassten Absaugung realisiert werden.
Teilereinigung ist Wertschöpfung
Die in den letzten Jahren in praktisch allen Industriebereichen gestiegenen Anforderungen an die technische Sauberkeit von Bauteilen haben die industrielle Teilereinigung zu einem wertschöpfenden Fertigungsschritt gemacht. Es wurde erkannt, dass die Qualität nachfolgender Bearbeitungsprozesse beziehungsweise eines fertigen Produkts in vielen Fällen entscheidend von der Sauberkeit der Bauteile abhängt. Ein Patentrezept, wie sich vorgegebene Sauberkeitsspezifikationen stabil und wirtschaftlich erzielen lassen, gibt es nicht. Jede Reinigungsaufgabe erfordert eine individuell abgestimmte Lösung. Die Industrie bietet dafür unterschiedliche Verfahren, die auch in Kombination eingesetzt werden.
Sowohl für spanend oder umformend hergestellte Teile ist die nasschemische Reinigung in der metallbe- und verarbeitenden Industrie die am häufigsten eingesetzte Technologie. Bei der Auswahl des Reinigungsmediums empfiehlt es sich, dem chemischen Grundsatz Gleiches löst Gleiches zu folgen. Dies bedeutet: Bei mineralölbasierten (unpolaren) Verschmutzungen wie etwa Bearbeitungsölen, Fetten und Wachsen ist meist ein Lösemittel die richtige Wahl. Um eine fettfreie Oberfläche zu erhalten, kommen Lösemittel häufig auch für Reinigungsschritte vor Beschichtungen und Wärmebehandlungen zum Einsatz. Wässrige Reiniger werden üblicherweise bei wasserbasierten (polaren) Verunreinigungen wie Kühl- und Schmieremulsionen, Polierpasten, Additiven, Salzen, Abrieb und anderen Feststoffe bevorzugt eingesetzt.
Um bei nasschemischen Reinigungsprozessen das geforderte Ergebnis innerhalb kurzer Zeit zu erzielen, wird die Wirkung des Mediums durch unterschiedlich stark wirkende physikalische Verfahrenstechnik unterstützt. Häufig eingesetzte Verfahren dabei sind Spritzen, Tauchen, Ultraschall und Druckumfluten.
Bei der Spritzreinigung wird das Medium mit hohem Druck – beim allgemeinen Reinigen in der Regel bei 6 bar bis 8 bar, beim gezielten Reinigen zwischen 20 bar und 25 bar – durch Düsen auf die zu reinigende Oberfläche gespritzt. Die Verunreinigungen werden dabei teilweise durch die chemische Wirkung des Mediums gelöst beziehungsweise emulgiert und teilweise durch die hohe kinetische Energie des Spritzstrahls weggeschwemmt. Maßgebend für die Wirkung des Spritzverfahrens sind Form und Anordnung der Düsen sowie der Spritzdruck. Um eine gleichmäßige Reinigung von allen Bauteiloberflächen zu gewährleisten, kann eine Bewegung des Teils und/oder der Düsen erforderlich sein.
Teile mit komplexer Geometrie, zum Beispiel mit Sacklochbohrungen, Hinterschneidungen, werden bevorzugt im Tauchreinigungsverfahren gereinigt. Beim Eintauchen des Werkstücks in das Reinigungsmedium lösen sich anhaftende Verschmutzungen durch dessen chemische Wirkung. Drehen oder Schwenken der Teile verstärkt die Reinigungswirkung.
Tauchen ist auch Basis für die Ultraschallreinigung, mit der sich in relativ kurzen Behandlungszeiten sehr hohe Reinheitsgrade erzielen lassen. Die Schallwellen werden durch einen Generator erzeugt, durch Stab- oder Plattenschwinger in mechanische Schwingungen gleicher Frequenz umgesetzt und in die Reinigungsflüssigkeit abgegeben. Dort kommt es dann zu einem physikalischen Effekt, der Kavitation: Durch die hohe Intensität des Schallwechseldrucks in der Zugphase der Schwingung reißt die Flüssigkeit auf. Dadurch bilden sich mikroskopisch kleine Bläschen. In der anschließenden Druckphase werden die Kavitationsblasen instabil, fallen in sich zusammen (implodieren). Dabei entstehen Stoßwellen mit erheblicher Energie, durch die partikuläre und filmische Kontaminationen an den zu reinigenden Bauteilen im Prinzip abgesprengt werden. Gleichzeitig entstehen in der Flüssigkeit Mikroströmungen, die ab- beziehungsweise angelöste Verunreinigungen wegspülen. Durch diese Effekte werden Verunreinigungen nicht nur von der Oberfläche entfernt, sondern auch aus komplexen Geometrien, Hohlräumen, Bohrungen sowie aus Gräben von Mikrostrukturen. Für das Reinigungsergebnis spielt die Ultraschallfrequenz eine entscheidende Rolle: Je niedriger die Frequenz, desto höher die durch die Schallwellen freigesetzte Energie. Eine zu tiefe Frequenz kann daher bei empfindlichem Reinigungsgut zu Beschädigungen, eine zu hohe Frequenz zu einem nicht anforderungsgerechten Reinigungsergebnis führen.
Das Druckumfluten erfolgt ebenfalls im Tauchverfahren. Pumpen saugen Flüssigkeit aus dem Reinigungsbehälter an, um sie mit hohem Druck durch ein unterhalb des Flüssigkeitsspiegels angeordnetes Düsensystem zurückzuleiten. Im Reinigungsbehälter entstehen dabei starke Strömungen, durch die es an den Bauteilkanten zu Turbulenzen kommt, welche die Verunreinigungen ablösen. Beim Vorbeiströmen an Sacklöchern und Vertiefungen bildet sich außerdem eine Sogwirkung, die darin befindliche Verschmutzungen herauszieht.
Insbesondere in Einkammer-Reinigungsanlagen werden diese verschiedenen Verfahren häufig kombiniert eingesetzt. Wesentliche Faktoren bei der Auswahl eines nasschemischen Reinigungsprozesses sind Bauteilgeometrie, Werkstoff, Art und Grad der Verschmutzung, Reinigungsmedium, Verfahren, Behandlungsdauer, Anzahl der Verfahrensschritte, Durchsatz und Sauberkeitsanforderungen. Reinigungsversuche im Technikum der Anlagen- oder Medienhersteller mit originalverschmutzten Teilen ermöglichen eine exakte Abstimmung der Parameter.
Mit der Plasmatechnik lassen sich Teile aus unterschiedlichen Materialien wie Stahl, NE-Metallen und Kunststoffen im Batchprozess und als Einzelteile effektiv behandeln. Dabei werden unpolare Verschmutzungen auch aus komplizierten Geometrien mit engen Radien, Hinterschneidungen, Bohrungen und Schlitzen zuverlässig entfernt. Bei einem Plasma handelt es sich um ein gasförmiges Gemisch aus Atomen, Molekülen, Ionen und freien Elektronen. Je nach Anwendungsfall können unterschiedliche Plasmagase eingesetzt werden, durch welche die Oberfläche gleichzeitig gereinigt und aktiviert wird. Diese Doppelfunktion beruht auf einer physikalischen und chemischen Reaktion des Verfahrens: Die im Plasma frei gewordenen Atome treffen mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche des zu reinigenden Werkstücks. Dies wirkt wie ein Mikrostandstrahlen im Nanometerbereich, wodurch dünnschichtige, organische Verschmutzungen wie Öle und Fette entfernt werden. Gleichzeitig setzen sich freie Ionen und Elektronen auf der Oberfläche ab und gehen mit dieser eine chemische Bindung ein. Dies führt dazu, dass die Oberflächenspannung auf einen für beispielsweise nachfolgende Beschichtungs-, Klebe- oder Veredelungsprozesse optimalen Wert gebracht wird.
Energieeffiziente Lösemittelreinigung bei der Mayr + Hönes GmbH
Die Bauteilreinigung zählt zu den energieintensiven Prozessen in der Fertigung und hat direkte Auswirkungen auf die Stückkosten. Energieeffizienz steht daher bei der Investition in neue Reinigungssysteme oben auf der Prioritätenliste. Auch für die Projektverantwortlichen bei der Mayr + Hönes GmbH war dies ein wesentliches Kriterium. Das schwäbische Unternehmen ist Entwicklungspartner und Komponentenhersteller der Automobilindustrie und Elektrotechnik. In der Stanzerei werden bis zu vier Millimeter dicke Bänder aus Stahl, Edelstahl und Aluminium mit einer Presskraft von bis 500 Tonnen zu Stanz-, Biege- und Tiefziehteilen verarbeitet. Federelemente, Freiformflächenteile, Baugruppen und Zierblenden runden das Produktportfolio ab. Hohe Ansprüche werden auch an den Korrosionsschutz von Stahlteilen und die Sauberkeit der Werkstücke gestellt. So finden sich einerseits Vorgaben zur technischen Sauberkeit von kein Partikel oder Schnittgrat größer 400 µm auf den Konstruktionszeichnungen. Andererseits müssen die Teile, die eine Wärmebehandlung durchlaufen, fettfrei sein.
Neue Reinigungssysteme müssen neben allen Sauberkeitsanforderungen kurze Prozesszeiten und hohe Wirtschaftlichkeit aufweisen. Bei Mayr + Hönes kam dafür eine Lösemittelanlage von Roll aufgrund der guten Ergebnissen der Reinigungsversuche zum Zug. Die mit einem isoparaffinischen Lösemittel (Kohlenwasserstoff) betriebene Anlage arbeitet unter Vollvakuum, was den separaten Ex-Schutz überflüssig macht. Das System ist mit drei Lösemitteltanks ausgestattet. Gereinigt werden die Teile als Schüttgut, die Zuführung der Chargen erfolgt automatisch über eine Rollenbahn.
Um die Sauberkeitsanforderungen zu erfüllen, erfolgt eine Vor- und Feinreinigung durch Tauchen, Dampfentfetten und Vakuumtrocknen. Durch die Tauchreinigung wird die Abreinigung partikulärer Verunreinigungen (Schnittgrate, Flitter) durch Ultraschall mit einer Leistung bis drei Kilowatt sowie einer Druckumfluteinrichtung mit sieben bar Maximalleistung gewährleistet. Für die Ultraschallreinigung kommen Einzelschwinger zum Einsatz, die in der Arbeitskammer auf die zu reinigenden Chargen angeordnet sind. Die Anpassung der Prozessparameter wie Behandlungsdauer und Ultraschallleistung erfolgt über teilespezifische Reinigungsprogramme.
Lösemittel wird für den Korrosionsschutz von Stahlteilen eingesetzt und ist dazu mit einem Konservieröl gemischt. Die Dichte dieses Öls ist nahezu identisch mit der des Kohlenwasserstoffs. Um hier eine hohe Prozesssicherheit zu gewährleisten, wurde ein spezielles Dichtemessgerät integriert. Der Sensor ist in der Lage, die sehr feinen Dichteunterschiede kontinuierlich zu detektieren, auszuwerten und bei Bedarf eine automatische Nachdosierung auszulösen.
Pro Schicht werden bei Mayr + Hönes rund 80 000 Teile gereinigt. Der Öleintrag ist dabei teilweise erheblich. Um das abgereinigte Öl kontinuierlich aus dem System auszutragen, ist die Anlage zusätzlich zur serienmäßigen Destillationseinrichtung mit einem zweiten Destillationskreislauf ausgestattet. Die bei der Destillation entstehende Wärme wird genutzt, um die Lösemitteltanks komplett zu beheizen. Dadurch wird auf eine separate elektrische Heizung verzichtet und somit der Energiebedarf auf 23 Kilowattstunden begrenzt.
Teilereinigung in der Lohnhärterei
Bei rund 30 000 verschiedenen Teilen stellt die Reinigung vor einer Wärmebehandlung eine echte Herausforderung dar. Insbesondere wenn, wie bei einer Lohnhärterei, nicht immer bekannt ist, womit die Teile verunreinigt sind. Die Schwäbische Härtetechnik Ulm GmbH meistert diese qualitätskritische Aufgabe mit dem modifizierten Alkohol Dowclene 1621. Eingesetzt wird das Medium in innovativen VAIOCS-Reinigungsanlagen, die als Hybrid- und reine Lösemittelsysteme ausgeführt sind.
Flexibilität, Qualität, modernste Technik und Nachhaltigkeit sind das Erfolgsrezept, mit dem sich die 1979 gegründete Schwäbische Härtetechnik Ulm GmbH (SHU) zu einer der größten Lohnhärterei Deutschlands entwickelt hat. Gemeinsam mit der Schwestergesellschaft Erbacher Härtetechnik GmbH (EHT) beschäftigt das Unternehmen über 800 Mitarbeiter. Neben den Wärmebehandlungsverfahren werden verschiedene Oberflächenbehandlungen wie Phosphatieren, Gleitschleifen und Reinigungsstrahlen angeboten. Bei allen eingesetzten Verfahren legt das Unternehmen ein besonderes Augenmerk auf Energie- und Ressourceneffizienz. Bearbeitet werden in Stanz-, Zerspan-, Schmiede- und Gießprozessen hergestellte Teile aus Stahl und Aluminium sowie Werkzeuge und Werkzeugstähle.
Einer der ersten Schritte bei der Wärmebehandlung ist die Reinigung der Teile. Diese stellt bei SHU eine besondere Herausforderung dar. Denn es sind nicht nur rund 30 000 verschiedene Teile zu reinigen; häufig stehen auch keine Informationen über Art und Menge der auf den zu behandelnden Teilen befindlichen Verunreinigungen zur Verfügung. Die Anforderungen dabei sind insbesondere bei thermochemischen Diffusionsprozessen wie dem Nitrieren und Nitrocarburieren sehr hoch: alle auf den Oberflächen befindlichen Kontaminationen müssen zuverlässig entfernt werden. Das Unternehmen hat deshalb bereits im Jahr 2000 damit begonnen, die bis dahin rein wässrige Reinigung durch Lösemittelprozesse zu ergänzen. Die durgeführten Tests erbrachten für Dowclene 1601 von Safechem Europe GmbH die besten Ergebnisse, wobei ausschlaggebend war, dass damit nicht nur Fette und Öle zuverlässig von den Bauteilen entfernt werden, sondern auch polare Verunreinigungen wie Emulsionen und Salze. Diese Eigenschaft verdankt der destillierbare, modifizierte Alkohol seiner speziellen Formulierung mit lipophilen und hydrophilen Bestandteilen.
Für eine Kapazitätserweiterung investierte SHU in zwei VAIOCS-Hybrid-Reinigungsanlagen der EMO Oberflächentechnik GmbH. Bei diesen Systemen ermöglicht eine besondere Verfahrenstechnik, wässrige und lösemittelhaltige Reinigungsschritte innerhalb einer Behandlungskammer zu kombinieren. Reinigung und Trocknung erfolgen unter Vakuum. Die bei der Vorreinigung erzielte Qualitätsverbesserung veranlasste SHU dazu, Dowclene auch für die Reinigung nach dem Härten zu testen. Dabei ist das aus der Ölabschreckung nach der Wärmebehandlung an den Teilen anhaftende Öl zu entfernen. Seit 2006 wird auch hier mit der Lösemittelreinigung gearbeitet.
Mit dem destillierbaren Dowclene 1621 gelingt es, den Lösemittelverbrauch weiter zu optimieren. Das Lösemittel besitzt eine verringerte Wasserlöslichkeit und kann für die Flut- und Dampfreinigung in geschlossenen Anlagen eingesetzt werden. Eine verringerte Verschleppung von Lösemittel in den Kombinationsprozessen der Hybridanlagen führt zu einem geringeren Verbrauch. Zum nachhaltigen und sicheren Einsatz des Lösemittels trägt Safechem auch durch die Schulung der Mitarbeiter von SHU bei.
Die Reinigungssysteme werden von der Lohnhärterei dreischichtig an sieben Tagen in der Woche eingesetzt. Die Lösemittelqualität kontrolliert das Unternehmen regelmäßig im eigenen Labor. Die in die Anlagen integrierten Aufbereitungssysteme mit Destillation und Filtration sorgen dafür, dass seit sechs Jahren kein Neuansatz erforderlich ist. Es werden nur die Lösemittelverluste ausgeglichen, die mit dem abgeschiedenen Öl und den Feststoffen aus der Anlage ausgetragen werden. D. Schulz
Anlage für die wässrige Endreinigung von Einspritz-Pumpenteilen mit der Spezifikation von maximal zwei metallische Partikel im Bereich 300 μm bis 500 μm und maximaler Gesamtrestschmutz < 5 mg/Bauteil
Bild: LPW
Durch einen höheren Volumenstrom bei reduziertem Druck kann die Pumpenleistung beim Injektionsflutwaschen reduziert werden, wodurch deutliche Energieeinsparungen und ein besseres Reinigungsergebnis erzielt werden
Bild: Dürr Ecoclean
Messsystem für die Online-Flüssigkeitsanalyse im laufenden Prozess entwickelt
Bild: SensAction
Kennzeichnung von Sauberkeitsbereichen
Bild: Clean Controlling
Durchlaufanlage für die Endreinigung von Schaltplatten, bei der die gereinigten Teile direkt in einen Reinraum zur Montage gelangen
Bild: Hoeckh
Anlage zur trockenen Reinigung von Ladungsträgern aus Kunststoff
Bild: Dr. Escherich
In geschlossenen Verpackungen bauen VCI-Materialien, die aus Pulvern, Granulaten, Flüssigkeiten oder imprägnierten Folien, Schaumstoffen und Papieren bestehen, eine vor Korrosion schützende Gasphase auf
Bild: Hermann Bantleon
Der Manipulator besteht komplett aus hochfestem Aluminium und Edelstahl und benötigt weder Lackierung noch Schutzjacke
Bild: Dürr Ecoclean
Beim neuen Trocknungssystem wird das Vakuum in den Nebenzeiten erzeugt; dadurch werden sehr kurze Taktzeiten erreicht
Bild: Dürr Ecoclean
Als Draht-Blech-Konstruktion gefertigte Werkstückträger bieten die für das Roboterhandling erforderliche Genauigkeit und weisen eine hohe Durchlässigkeit auf
Bild: Metallform Wächter
Für Umstülplösungen werden Werkstückträger, die auf das für die weitere Bearbeitung erforderliche Behältnis abgestimmt sind, aufgesetzt und der gesamte Inhalt manuell oder mit einer Dreheinrichtung einfach umgestülpt
Bild: Metallform Wächter
quattroClean-System der ACI für die Integration in automatisierte Prozesse in drei unterschiedlichen Größen
Bild: ACI AG
Prinzip der Schneestrahlreinigung
Bild: acp
Probe aus Edelstahl 1.4441 nach der Grundreinigung
Bild: NMI
Die Probe nach der Reinigung mit dem acp-Schneestrahlreinigungssystem
Bild: NMI
Probe nach nasschemischer Reinigung
Bild: NMI
Beste Ergebnisse durch Kombination von nasschemischer und CO2-Schneestrahlreinigung
Bild: NMI
Teile mit komplexer Geometrie (z.B. Sacklochbohrungen oder Hinterschneidungen) werden bevorzugt im Tauchreinigungsverfahren gereinigt, wobei Drehen der Teile im Reinigungsbehälter die Reinigungswirkung verstärkt
Bild: Hoeckh
Wesentliche Kriterien für die Wirkung des Spritzverfahrens sind Form und Anordnung der Düsen sowie der Spritzdruck
Bild: MAFAC
Das Reinigungssystem mit Verfahren wie Druckumfluten, Ultraschall sowie Drehen des Werkstücks um die eigene Achse ermöglicht die Kombination von Reinigungsschritten mit wässrigen Medien und Lösemitteln in einer Anlage
Bild: EMO
Die Werkstücke werden als Schüttgut gereinigt, wobei Vorgaben zur technischen Sauberkeit von kein Partikel oder Schnittgrat größer 400 µm zu erfüllen sind
Bild: Roll, Mayr + Hönes
Reinigung mit einem neuen Lösemittel, das durch seine verringerte Wasserlöslichkeit den Verbrauch in den Kombinationsprozessen reduziert
Bild: SAFECHEM
